[0001]
本高新技术涉及废水处理技术领域，具体为一种含油废水处理装置。
背景技术：
[0002]
目前，含油废水是一种量大面广且危害严重的废水，其主要来源有石油工业的炼油厂在炼油的过程中所产生的废水、机械制造业中产生的冷却润滑液和乳化油废水、食品加工业及餐饮业所产生的废水，含有废水中的油类物质在水体表面形成一层油膜，隔断了废水与空气进行气体交换，致使水中的溶解氧含量下降，水体中的浮游生物因缺氧而死亡，油膜同时也阻碍了水生植物的光合作用，影响水体自净能力，鱼、虾、贝长时间在含油废水内生存，致使体内富集大量的有害物质，有害物质通过食物链转移至人体内，影响人类的健康，广泛使用的含油废水的处理方法是絮凝沉淀法，即向水中加入絮凝剂，现有的含油废水处理装置，无法使絮凝剂与含油废水充分反应，从而影响废水处理的工作，鉴于此，我们提出一种含油废水处理装置。
技术实现要素：
[0003]
本高新技术的目的在于提供一种含油废水处理装置，以解决上述背景技术中提出的现有的含油废水处理装置，无法使絮凝剂与含油废水充分反应，从而影响废水处理的工作的问题。
[0004]
为实现上述目的，本高新技术提供如下技术方案：
[0005]
一种含油废水处理装置，包括废水处理箱，所述废水处理箱左侧表面开设有进水口，所述废水处理箱右侧表面开设有出水口，所述废水处理箱内部转动连接有第一搅拌主杆和第一搅拌主杆右的第二搅拌主杆，所述第一搅拌主杆和所述第二搅拌主杆表面均设有搅拌杆，所述搅拌杆的一端设有搅拌叶，所述废水处理箱前端表面设有第一电机箱和设置在第一电机箱右侧的第二电机箱,所述废水处理箱后端表面设有第一转动块和设置在第一转动块右侧的第二转动块，所述废水处理箱上表面设有加药口，所述加药口顶端铰接有箱盖。
[0006]
优选的，所述废水处理箱内部开设有通孔，所述第一电机箱内部安装有第一电机，所述第一电机的输出轴贯穿所述通孔与所述第一搅拌主杆的前端焊合连接。
[0007]
优选的，所述第一转动块内部开设有第一转动孔，所述第一搅拌主杆后端贯穿所述通孔与所述第一转动孔转动连接。
[0008]
优选的，所述第二电机箱内部安装有第二电机，所述第二电机的输出轴贯穿所述通孔与所述第二搅拌主杆的前端焊合连接。
[0009]
优选的，所述第二转动块内部开设有第二转动孔，所述第二搅拌主杆后端贯穿所述通孔与所述第二转动孔转动连接。
[0010]
优选的，所述箱盖上表面固定安装有把手。
[0011]
与现有技术相比，本高新技术的有益效果：
[0012]
该实用新型中，通过进水口进入过滤后的废水，含油废水进入废水处理箱后，通过加药口加入絮凝剂，通过第一电机和第二电机工作，带动第一搅拌主杆和第二搅拌主杆进行转动，通过设置的搅拌叶，可使絮凝剂与含油废水充分混合，加快废水中的油水分离。
附图说明
[0013]
图1为本高新技术的整体结构示意图；
[0014]
图2为本高新技术的废水处理箱内部示意图；
[0015]
图3为本高新技术的搅拌主杆结构示意图。
[0016]
图中：1、废水处理箱；10、加药口；11、进水口；12、出水口；13、通孔；2、第一搅拌主杆；3、第二搅拌主杆；4、第一电机箱；40、第二电机箱；401、第二电机；41、第一电机；5、第一转动块；50、第二转动块；501、第二转动孔；51、第一转动孔；6、箱盖；60、把手；7、搅拌杆；71、搅拌叶。
具体实施方式
[0017]
下面将结合本高新技术实施例中的附图，对本高新技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本高新技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本高新技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本高新技术保护的范围。
[0018]
在本高新技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“中心线”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“深度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本高新技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本高新技术的限制，另外在本高新技术的描述中，“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0019]
实施例1
[0020]
一种含油废水处理装置，为了解决现有的含油废水处理装置，无法使絮凝剂与含油废水充分反应，从而影响废水处理的工作的问题，作为一个优选实施例，如图1、图2和图3所示，包括废水处理箱1，废水处理箱1左侧表面开设有进水口11，便于进入含油废水，废水处理箱1右侧表面开设有出水口12，便于排放经处理后的水，废水处理箱1内部转动连接有第一搅拌主杆2和第一搅拌主杆2右的第二搅拌主杆3，第一搅拌主杆2和第二搅拌主杆3表面均设有搅拌杆7，搅拌杆7的一端设有搅拌叶71，扩大搅拌的范围，废水处理箱1前端表面设有第一电机箱4和设置在第一电机箱4右侧的第二电机箱40,废水处理箱1后端表面设有第一转动块5和设置在第一转动块5右侧的第二转动块50，废水处理箱1上表面设有加药口10，加药口10顶端铰接有箱盖6，便于对废水处理箱1进行密封。
[0021]
本实例中，废水处理箱1内部开设有通孔13，第一电机箱4内部安装有第一电机41，第一电机41的输出轴贯穿通孔13与第一搅拌主杆2的前端焊合连接，通过第一电机41工作便于带动第一搅拌主杆2转动。
[0022]
进一步的，第一转动块5内部开设有第一转动孔51，第一搅拌主杆2后端贯穿通孔13与第一转动孔51转动连接，便于第一搅拌主杆2和废水处理箱1之间的转动。
[0023]
具体的为，第二电机箱40内部安装有第二电机401，第二电机401的输出轴贯穿通孔13与第二搅拌主杆3的前端焊合连接，通过第二电机401工作便于带动第二搅拌主杆3转动。
[0024]
除此之外，第二转动块50内部开设有第二转动孔501，第二搅拌主杆3后端贯穿通孔13与第二转动孔501转动连接，便于第二搅拌主杆3与废水处理箱1之间的转动。
[0025]
进一步的，箱盖6上表面固定安装有把手60，便于对箱盖6的使用。
[0026]
本高新技术在使用时，通过进水口11进入含油废水，使用把手60打开箱盖6，通过加药口10投入絮凝剂至废水处理箱1中，运行第一电机41带动第一搅拌主杆2进行转动，第一搅拌主杆2带动搅拌杆7转动，通过第二电机401带动第二搅拌主杆3进行转动，第二搅拌主杆3带动搅拌杆7转动，可使絮凝剂与含油废水充分混合，搅拌叶71扩大了搅拌范围，加快了含油废水中的油水分离。
[0027]
以上显示和描述了本高新技术的基本原理、主要特征和本高新技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本高新技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本高新技术的优选例，并不用来限制本高新技术，在不脱离本高新技术精神和范围的前提下，本高新技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本高新技术范围内。本高新技术要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
技术特征：
1.一种含油废水处理装置，包括废水处理箱(1)，其特征在于：所述废水处理箱(1)左侧表面开设有进水口(11)，所述废水处理箱(1)右侧表面开设有出水口(12)，所述废水处理箱(1)内部转动连接有第一搅拌主杆(2)和第一搅拌主杆(2)右的第二搅拌主杆(3)，所述第一搅拌主杆(2)和所述第二搅拌主杆(3)表面均设有搅拌杆(7)，所述搅拌杆(7)的一端设有搅拌叶(71)，所述废水处理箱(1)前端表面设有第一电机箱(4)和设置在第一电机箱(4)右侧的第二电机箱(40),所述废水处理箱(1)后端表面设有第一转动块(5)和设置在第一转动块(5)右侧的第二转动块(50)，所述废水处理箱(1)上表面设有加药口(10)，所述加药口(10)顶端铰接有箱盖(6)。2.根据权利要求1所述的含油废水处理装置，其特征在于：所述废水处理箱(1)内部开设有通孔(13)，所述第一电机箱(4)内部安装有第一电机(41)，所述第一电机(41)的输出轴贯穿所述通孔(13)与所述第一搅拌主杆(2)的前端焊合连接。3.根据权利要求2所述的含油废水处理装置，其特征在于：所述第一转动块(5)内部开设有第一转动孔(51)，所述第一搅拌主杆(2)后端贯穿所述通孔(13)与所述第一转动孔(51)转动连接。4.根据权利要求2所述的含油废水处理装置，其特征在于：所述第二电机箱(40)内部安装有第二电机(401)，所述第二电机(401)的输出轴贯穿所述通孔(13)与所述第二搅拌主杆(3)的前端焊合连接。5.根据权利要求2所述的含油废水处理装置，其特征在于：所述第二转动块(50)内部开设有第二转动孔(501)，所述第二搅拌主杆(3)后端贯穿所述通孔(13)与所述第二转动孔(501)转动连接。6.根据权利要求1所述的含油废水处理装置，其特征在于：所述箱盖(6)上表面固定安装有把手(60)。
技术总结
本高新技术涉及废水处理技术领域，具体为一种含油废水处理装置，包括废水处理箱，废水处理箱左侧表面开设有进水口，废水处理箱右侧表面开设有出水口，废水处理箱内部转动连接有第一搅拌主杆和第一搅拌主杆右的第二搅拌主杆，第一搅拌主杆和第二搅拌主杆表面均设有搅拌杆，搅拌杆的一端设有搅拌叶，废水处理箱前端表面设有第一电机箱和设置在第一电机箱右侧的第二电机箱,废水处理箱后端表面设有第一转动块和设置在第一转动块右侧的第二转动块，废水处理箱上表面设有加药口，加药口顶端铰接有箱盖，本高新技术通过第一电机和第二电机工作，带动搅拌杆转动对含油废水进行搅拌，设置的搅拌叶，使絮凝剂与含油废水快速混合，加快废水的油水分离。废水的油水分离。废水的油水分离。
技术开发人、权利持有人：王碧春
