本发明涉及化工废水预处理技术领域，特别是涉及一种含盐有机废水的除盐系统及除盐方法。
背景技术：
在化工生产过程中，经过原料预处理、反应、精制等一系列单元操作后，常常会产生一股含有盐分的有机废水，如不对其进行处理，盐分随有机废水排入污水处理厂，一方面会影响污水处理厂的活性污泥中菌群的活性，另一方面盐分随污水排入环境中会造成环境污染，污染水体与土壤。因此将盐分从废水中分离出来十分必要。同时，将盐分从废水中脱除后还有助于从有机废水中回收有机物，将其作为副产品回收，或作为原料返回到上游工段。对于其中具有较高经济价值或对环境危害较大、毒性较高的有机物，将其进行回收则更加必要，既能实现经济价值，又能实现环保价值。
通常情况下，盐分先于有机物从废水中分离出来，否则盐分参与有机物分离、精制的过程，可能会造成分离、精制系统堵塞，同时盐分的存在还增大了分离系统对材质的要求，提高了分离的成本。因此将盐分提前分离出来十分必要。盐分通常以固体的形式从有机废水中脱除，固体的存在导致除盐系统容易堵塞、板结，不利于系统的长期稳定运行。此外，如果除盐不彻底，少量盐分进入下游系统后会不断累积，待系统运行一定时间后，同样可能造成精馏塔填料堵塞、腐蚀设备与管路等问题，使下游系统无法长期稳定运行。
技术实现要素：
鉴于上述现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种含盐有机废水的除盐系统，及利用该除盐系统脱除含盐有机废水的除盐方法，所述除盐系统利用循环闪蒸与醇析作用相结合的原理，采用气液分离与固液分离两步法，实现有机废水与盐分的彻底分离，并有效解决系统易堵塞的问题。
本发明的目的之一在于提供一种含盐有机废水的除盐系统，包括依次连接的加热器、闪蒸阀、闪蒸器及循环泵，其中，所述闪蒸器的液相出口与循环泵的入口相连，所述加热器的出口与闪蒸阀的入口相连，所述闪蒸阀的出口与闪蒸器的入口相连；固液分离装置与所述循环泵串联或并联安装。
根据发明所述的除盐系统的一些优选的实施方式中，优选所述固液分离装置位于含盐有机废水与所述除盐系统的循环液的混合点的下游。
根据发明所述的除盐系统的一些优选的实施方式中，所述固液分离装置与循环泵并联时，所述加热器、闪蒸阀、闪蒸器及循环泵串联构成循环通路，循环泵出口的一条支路依次通过含盐有机废水入口及固液分离装置与所述闪蒸器的入口相连。
根据发明所述的除盐系统的一些优选的实施方式中，所述固液分离装置与循环泵串联时，所述循环泵的出口依次通过含盐有机废水入口及固液分离装置与加热器的入口相连，构成循环通路。
根据发明所述的除盐系统的一些优选的实施方式中，所述固液分离装置选自过滤器、离心机和压滤机中的一种或多种。
根据发明所述的除盐系统的一些优选的实施方式中，所述闪蒸罐的下封头为锥形、椭圆形或球形，优选为锥形。
本发明的目的之二在于提供一种利用上述除盐系统去除含盐有机废水中盐分的方法，包括：
s1.向除盐系统中垫料至一定液位，启动循环泵，并建立循环；
s2.向所述加热器中引入热源，循环液经加热器升温后经闪蒸阀进入闪蒸器进行闪蒸，其中，闪蒸所得的汽相物质从闪蒸器顶部排出除盐系统，闪蒸所得的液相物质从闪蒸器的液相出口排出，继续参与循环通路中的循环；所述循环液中包含至少一种a醇；
s3.向所述闪蒸器中连续引入新鲜含盐有机废水，补充闪蒸过程的汽相出料造成的系统物料损失，任选地，向所述闪蒸器中连续引入a醇；
s4.将新鲜含盐有机废水与循环液的混合液引入固液分离器中，当系统中循环液中的a醇浓度足够高时，有机废水中的盐分析出，经固液分离过程从系统中分离；
s5.重复步骤s1-s4，至所述除盐系统稳定运行，使新鲜含盐有机废水进料量、a醇进料量、析出盐的出料量、闪蒸所得的汽相物质出料量和出料组成趋于稳定；
所述a醇为包含至少一种沸点高于相同操作压力下水的沸点，且不与水形成低共沸物的醇或醇的混合物。在满足此条件基础上，还可以含有低沸点醇类物质，其沸点低于相同操作压力下水的沸点，或与水形成低共沸物，如甲醇、乙醇等。
根据本发明，所述循环液具有醇析能力，能迫使来自上游的新鲜含盐有机废水中的盐分以固体形式析出。在正常连续稳定运转时，所述来自上游的新鲜含盐有机废水进入除盐系统立即与循环液混合，发生醇析作用析出固体盐分。在正常连续稳定运转时，所述固体盐分一经析出即送入固液分离器中进行分离。
根据发明所述的除盐方法的一些优选的实施方式中，所述a醇为乙二醇或丁二醇中的至少一种。
根据发明所述的除盐方法的一些优选的实施方式中，所述含盐有机废水包含a醇，其中，以重量百分比计，a醇浓度为1重量％～20重量％；
根据发明所述的除盐方法的一些优选的实施方式中，所述含盐有机废水不包含a醇，则在步骤s1之前，还包括对含盐有机废水的预处理操作，向含盐有机废水中加入一定量的a醇，优选加入a醇的量满足a醇浓度为含盐有机废水和a醇混合液浓度的1重量％～20重量％。
根据发明所述的除盐方法的一些优选的实施方式中，在除盐系统连续稳定运转时，含盐有机废水可经循环闪蒸过程制得具有稳定醇析能力的富醇循环液。
根据发明所述的除盐方法的一些优选的实施方式中，在初始开车阶段，所述垫料选自包含a醇的新鲜含盐有机废水或a醇。使用新鲜的含盐有机废水作为垫料时，需要系统运行一段时间经循环闪蒸浓缩形成稳定的富醇循环液体才具有醇析能力；使用新鲜a醇则不需要经过循环闪蒸浓缩阶段即能使循环液具有醇析能力。
根据发明所述的除盐方法的一些优选的实施方式中，在正常连续稳定运转时，所述循环液为含盐有机废水中经循环加热闪蒸获得，由于高沸点物质会在液相中富集，含盐有机废水经循环加热闪蒸形成稳定的具有醇析能力的富醇液体，遇到来自上游的新鲜含盐有机废水能迫使其中的盐分以固体形式析出，进而可进行固液分离，将盐分以固体形式其从系统中分离出。
根据发明所述的除盐方法的一些优选的实施方式中，所述循环通路中的循环比满足在该循环比下，与排出除盐系统的饱和有机废水蒸汽达成汽液平衡的饱和液相中的醇类物质的浓度足够高，使循环液具有醇析能力。优选的，所述循环比为0～100，更优选为20～80，进一步优选为30～80。
根据发明所述的除盐方法的一些优选的实施方式中，所述循环比可列举的为0，5，10，15，20，25，30，35，40，45，50，55，60，65，70，75，80，85，90，95，100以及它们之间的任意值。
根据发明所述的除盐方法的一些优选的实施方式中，所述含盐有机废水中，盐分以固体的形式排出所述除盐系统，其余物质均以蒸汽形式排出除盐系统，实现后者的彻底除盐，避免后者夹带固体盐分进入下游装置。
根据发明所述的除盐方法的一些优选的实施方式中，循环通路的操作状态为连续操作。循环通路中的液相物质始终处于不断循环流动的状态，一方面可防止固体盐分沉积，造成系统堵塞，另一方面若固液分离不彻底，有固体盐分泄漏至液相中，可反复对其进行固液分离，防止固体累积，并进入闪蒸汽出料中，使闪蒸汽出料夹带固体盐分。
根据发明所述的除盐方法的一些优选的实施方式中，在指定闪蒸汽压力下，可通过调整循环比来改变富醇循环液中的醇浓度，进而调整闪蒸温度，以适应不同品位的热源。
根据发明所述的除盐方法的一些优选的实施方式中，可通过调整闪蒸汽压力来适应下游装置不同的精制分离方法。
本发明的目的之三在于提供上述除盐系统或上述去除含盐有机废水中盐分的方法在含盐有机废水处理领域的应用。
本发明中，术语“共沸物”是指当两种或多种不同成分的均相溶液，以一个特定的比例混合时，在固定的压力下，仅具有一个沸点，此时这个混合物即称做共沸物。在共沸物达到其共沸点时，其沸腾所产生的气体部分的成分比例与液体部分完全相同。
本发明中，术语“低共沸物”是指一种共沸物，其共沸点的温度低于组成此共沸物的纯组分在相同操作压力下的沸点温度。
本发明中，术语“高沸点醇”是指沸点高于相同操作压力下水的沸点，且不与水形成低共沸物的醇类物质，如乙二醇、丁二醇等。
本发明中，术语“低沸点醇”是指沸点低于相同操作压力下水的沸点，或与水形成低共沸物的醇类物质，如甲醇、乙醇等。
本发明中，术语“循环比”为通过循环泵的物流质量流量与系统含盐有机废水进料质量流量的比值。
本发明的有益效果至少在于以下几个方面：
其一，本发明所述含盐有机废水的除盐方法，采用固液分离与汽液分离两步法实现盐分与其他组分的彻底分离，且循环回路的存在使得可对漏至液相中的固体盐分进行反复固液分离，有效避免盐分被夹带进入下游装置。
其二，本发明所述含盐有机废水的除盐方法，固体在除盐系统中的存在范围非常小，且固液体系一直处于循环流动的状态，避免出现固体沉降、堆积、板结等情况，有效降低了堵塞的风险，提高装置的稳定性。
其三，本发明所述含盐有机废水的除盐方法，循环闪蒸的存在使得系统温升降低，可使用低品位热源供热；对于不同品味的热源，可通过调整循环比以适应不同的热源温度。
其四，本发明所述含盐有机废水的除盐方法，利用的除盐系统消耗的热量几乎全部用于有机废水的汽化，该热量可在下游有机物回收装置中进一步被利用，减少能量的浪费，提高整体能量利用率。
其五，本发明所述含盐有机废水的除盐方法，利用的除盐系统装置简单，造价低，系统的可调性好；并且除盐系统适应性好，下游可进行加压精馏、减压精馏或常压精馏等等操作。
附图说明
图1为实施例1-11涉及的含盐有机废水的除盐系统设备流程图；其中，1-闪蒸器；2-循环泵；3-加热器；4-闪蒸阀；5-离心机；
图2为实施例12涉及的含盐有机废水的除盐系统设备流程图；其中，1-闪蒸器；2-循环泵；3a-过滤器；3b-过滤器；4-加热器；5-闪蒸阀。
具体实施方式
以下通过实施例对本发明进行详细说明，但本发明的保护范围并不限于下述说明。
实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用设备、仪表、阀门、试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购途径获得的常规产品。
在下述实施方式中，实施例1-11的除盐流程如图1所示。采用的系统包括依次串联的闪蒸器1、循环泵2、加热器3及闪蒸阀4组成的循环通路，闪蒸器1的液相出口与循环泵2的入口相连，闪蒸阀5的出口与闪蒸器1的入口相连，采用离心机5作为固液分离器，闪蒸阀4用于减压。循环泵2出口的一条支路通过离心机5与闪蒸器1的入口相连，将离心机5出口得到的澄清液送回闪蒸罐器1。循环泵2与离心机5之间设置含盐有机废水入口。新鲜有机废水同样送往离心机，有机废水蒸汽从闪蒸器1顶部采出，盐分从离心机5排出。
实施例1
本实施例涉及的除盐流程如图1所示。
待处理的含盐有机废水的流量为2150kg/h，温度为50℃，压力为0.5mpag。含盐有机废水的组成为：水，83.72wt％；乙二醇，13.95wt％；氯化钠，2.33wt％。其中,乙二醇标准沸点为193.2℃，高于水的标准沸点，可用于形成富醇循环液。
s1.将含盐有机废水引入除盐系统，至闪蒸器1的液位达50％，启动循环泵2，建立循环；
s2.向所述加热器3中引入热源，所述循环液体升温后经闪蒸阀4进入闪蒸器1进行闪蒸，其中，闪蒸所得的蒸汽从闪蒸器1顶部排出除盐系统，闪蒸所得的液相物质从闪蒸器1的底部排出，继续参与所述循环通路中的循环；此时循环液中的乙二醇浓度会随着循环闪蒸的进行逐渐提高；
s3.从循环泵2的出口分出一股循环液体，与来自上游的新鲜有机废水汇合，将混合液引入离心机5后，再将离心机5排出的液体送回闪蒸器1；此时新鲜含盐有机废水的流量应使闪蒸器1的液位维持在定值，用于补充闪蒸后以蒸汽形式排出的物料；
s4.随着闪蒸的进行，循环液中的乙二醇浓度会逐渐升高，水分含量逐渐降低，盐分从循环液中析出，随后在离心机5中被逐渐完全分离出来；另一方面，新加入的含盐有机废水与富醇循环液混合后，由于醇析作用会连续不断析出盐分，这些盐分在析出后会立即在离心机5中被连续分离出来；
s5.重复步骤s1-s4，至所述除盐系统稳定运行，连续运转。
新鲜含盐有机废水连续进料，盐分与闪蒸汽连续出料，闪蒸汽组成、流量均接近废水中除盐分以外的组成与流量，富醇循环液与此时的闪蒸汽构成汽液平衡状态。此时，循环液体中乙二醇的浓度上升至能够发生醇析作用的稳定值，与连续进料的新鲜废水发生醇析作用析出盐分，盐分一经析出即在离心机中分离出来；其他成分则随着循环液加热、闪蒸，不断在闪蒸罐内闪蒸为蒸汽，以气体的形式连续离开系统，实现彻底除盐。
当装置稳定运转时，循环比为20.44，闪蒸器1操作温度为129.9℃，操作压力为5kpag；加热器3出口温度为147.8℃。
循环液中相关组分为：水，17.14wt％；乙二醇，82.86wt％；闪蒸汽中相关组分为：水，86.37wt％；乙二醇，13.63％wt，循环液与闪蒸汽形成汽液平衡。经过循环闪蒸后，乙二醇作为重组分在循环液中得到了有效富集，浓度显著提高，进而可用于发生醇析作用，迫使含盐有机废水中的盐分析出。
在本实施例中，盐分以固体形式离开系统，水与乙二醇经循环加压、加热、减压闪蒸后，以闪蒸汽的形式离开系统。由于闪蒸汽与固体二者物理性质存在极大差异，相比于容易发生的液固夹带的情况，闪蒸汽不易夹带固体进入下游装置。盐分经析出后进行固液分离，循环液经闪蒸后进行汽液分离，采用固液分离与汽液分离两步分离法最终实现盐分与其他组分的分离，汽固不直接接触，即使发生液固夹带或汽液夹带的情况也能有效地降低闪蒸汽夹带固体盐分进入下游装置的可能。
盐分从液体中析出后，立即进入液固分离设备进行分离，将固体从系统中移除，得到澄清的液体继续参与循环闪蒸。当装置稳定运行后，固体在系统中存在的范围被压缩到了极小的区域，一经析出立即被移除，有效降低了管路、阀门、换热管等部件的堵塞的风险。
对于固液体系，不应使系统中出现低流速或静止的部分，避免固体发生沉降、累积、堆密、板结、堵塞等各种情况的发生。由于本除盐系统中液体始终处于循环流动的状态，难以发生上述情况。且对于开车阶段产生的固体，或由于固液分离不彻底而泄漏至液相中的固体，会随着循环液反复进入固液分离器中进行固液分离，更保证了固液分离的效果，有效降低了系统堵塞的风险。
实施例2-6
本实施例涉及的除盐流程如图1所示。
待处理的含盐有机废水的流量为5600kg/h，温度为74.5℃，压力为0.1mpag。含盐有机废水的组成为：水，89.29wt％；1,4-丁二醇，8.93wt％；氯化钠，1.79wt％。其中，1,4-丁二醇标准沸点为228℃，高于水的标准沸点，可用于形成富醇循环液。
操作方法与实施例1基本相同，区别仅在于采用了不同的循环比。
当改变装置的循环比时，闪蒸前循环液需要达到的温度会随之变化，对加热器的热源品位的要求也随之变化。考虑到饱和水蒸汽为实际生产装置中最常见的热源，当使用其作为热源，并规定换热器工艺侧出口的传热温差为20℃时，在不同的循环比下，闪蒸所需温度、热源温度、热源压力的变化如下表1所示。
表1
由表1可见，当不采用循环闪蒸时，需要将有机废水加热至215.7℃才能使其汽化，此时需要使用压力高达3.0mpag的饱和蒸汽作为热源才能保证加热器出口有20℃的传热温差。当循环比为28.2时，要求饱和蒸汽压力为0.94mpag；当循环比逐步加大至82.8后，要求饱和蒸汽的压力逐渐降低至0.54mpag。
因此，循环比越大，闪蒸阀入口，即加热器出口所需的温度则越低，对热源温度的要求也越低。当使用饱和蒸汽作为热源时，对饱和蒸汽压力的要求也越低。循环闪蒸过程在产生富醇液体的同时，还降低了对热源品位的要求，可使用价格较低的低压蒸汽，同时还能降低加热器等设备的壁厚，降低初始投资。若所在工厂仅有低压蒸汽管网，没有高压蒸汽管网，该系统可使用低压蒸汽作为热源使用，摆脱对高压蒸汽的依赖。
提高循环比能降低系统对热源品位的要求，但循环比越大，泵的负荷则越高，循环比并不是越高越好。实际生产中，可根据所在工厂的蒸汽规格计算出与之相匹配的循环比，进而设计出合适的除盐系统，或使系统在合理的操作点运行，因此该系统还具有适应性强的特点。
此外，闪蒸阀入口温度的降低还有助于抑制丁二醇的自聚，减少丁二醇的损失，避免自聚产物对系统产生干扰，如结垢、抬高系统的饱和温度与粘度等。如果体系中存在易热解的热敏性物料，降低温度还有助于抑制其分解，因此同样适用于含热敏性物料的含盐废水。
实施例7-11
本实施例涉及的除盐流程如图1所示。
待处理的有机废水的流量为1090kg/h，温度为50℃，压力为0.5mpag。含盐有机废水的组成为：水，86.54wt％；乙二醇，4.81wt％；乙醇，4.81wt％；氯化钠，3.84wt％。其中，乙二醇标准沸点为193.2℃，高于水的标准沸点，为富醇循环液中的主要成分；乙醇标准沸点为78℃，低于水的标准沸点，且与水形成低共沸物。
操作方法与实施例1基本相同，区别仅在于除盐系统的闪蒸过程在不同压力下进行，以适应下游使用不同的分离方法。由于气体难以压缩，因此经闪蒸罐排出的蒸汽通常直接进入下游精馏装置进行精制，闪蒸汽压力仅略高于下游精制装置的操作压力即可，用于克服沿程阻力。
通过调整闪蒸汽的压力，可得到与下游压力相适应的除盐系统。当使用饱和蒸汽作为热源，并规定换热器工艺侧出口的传热温差为20℃时，不同闪蒸压力下，各参数的变化如下表所示。
表2
由表2可知，当下游进行常压精馏时，可将闪蒸汽压力定为5kpag，用于克服下游管路、塔内件等阻力，此时闪蒸汽温度为122.1℃，需要使用0.53mpag的饱和蒸汽做热源。
当下游进行-25kpag的减压精馏时，闪蒸汽压力取-20kpag，此时闪蒸汽温度为115.5℃，需要使用0.22mpag的饱和蒸汽做热源即可。
当下游进行0.3mpag的加压精馏时，闪蒸汽压力则取305kpag，不需要再额外对闪蒸汽进行任何加压过程，避免使用复杂、昂贵的气体压缩机械。对于下游设备为加压精馏的工况，闪蒸压力的提高导致闪蒸温度也跟着提高，进而对热源品位的要求也提高，需要使用1.46mpag的饱和蒸汽做热源。若工厂无法提供此等级的蒸汽，可以通过同样增大循环比的方法来降低闪蒸所需温度，以便使用较低品位热源。当循环比由31.3提高到61.2时，所需饱和蒸汽的压力由1.46mpag降低至1.15mpag。因此该循环闪蒸除盐方法具有较强的适应性。
此外，不论下游装置采用何种精馏方式，废水与有机物均以闪蒸汽的形式进入到下游装置中。相比于液相进料，饱和汽相进料可降低塔釜再沸器的热负荷。这意味着循环闪蒸除盐过程消耗的热量还能在下游工段进行二次利用，提高了能量的利用效率。
实施例12
本实施例所涉及的除盐流程如图2所示。采用的系统包括依次串联的闪蒸器1、循环泵2、过滤器3a、过滤器3b、加热器4及闪蒸阀5组成的循环通路，闪蒸器1的液相出口与循环泵2的入口相连，循环泵2的出口与过滤器3a、过滤器3b的入口连接，过滤器3a、过滤器3b的出口与加热器4的入口连接，加热器4的出口与闪蒸阀5的入口连接。采用过滤器3a、过滤器3b作为固液分离器，闪蒸阀5用于减压。闪蒸汽从闪蒸器1的气相出口排出；固体盐分从过滤器的排出。过滤器3a与过滤器3b并联，二者互为备用关系，当其中一台停机清洗时，另一台维持正常操作。新鲜含盐有机废水自上游装置送入连接循环泵2出口与过滤器3a、过滤器3b入口的管道，与循环液汇合后送往过滤器。
待处理的有机废水的组成、流量与实施例1相同。
s1.使用新鲜乙二醇进行垫料，从外界向闪蒸罐1中一次性加入乙二醇至50％液位，启动循环泵2，建立循环；
s2.向加热器4中引入热源，循环液升温后经闪蒸阀5进入闪蒸罐1进行闪蒸，其中，闪蒸所得的蒸汽从闪蒸罐顶部排出除盐系统，闪蒸所得的液相物质从闪蒸罐的底部排出，继续参与所述循环通路中的循环；
s3.步骤s2进行闪蒸后，向系统中引入新鲜的含盐有机废水，新鲜废水用于补充闪蒸排出除盐系统的物料，维持闪蒸罐液位稳定；
s4.由于循环液中含有大量乙二醇，有机废水遇到循环液后其中的盐分立即以固体形式析出，并在过滤器中被分离出，排出循环系统有机废水中其余组分加入到循环液中，参与循环；
s5.重复步骤s1-s4，至所述除盐系统稳定运行。
在此过程中，随着有机废水的不断加入，循环液体中乙二醇的浓度会逐渐降低，但其浓度仍会远高于有机废水进料中乙二醇的浓度；废水中除盐分以外的其他成分在闪蒸罐内闪蒸，以蒸汽的形式离开系统，实现彻底除盐。
通过在开车投运前使用乙二醇代替新鲜有机废水进行垫料，使得循环液在初期开车阶段既具有醇析的能力，避免了开车初期的循环闪蒸浓缩过程中盐分在闪蒸罐内析出的情况，缩小了开车阶段的耗时。当系统运转达到稳态时，各设备的相关操作参数与实施例1相同，循环液的组成与实施例1相同。
应当注意的是，以上所述的实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的任何限制。通过参照典型实施例对本发明进行了描述，但应当理解为其中所用的词语为描述性和解释性词汇，而不是限定性词汇。可以按规定在本发明权利要求的范围内对本发明作出修改，以及在不背离本发明的范围和精神内对本发明进行修订。尽管其中描述的本发明涉及特定的方法、材料和实施例，但是并不意味着本发明限于其中公开的特定例，相反，本发明可扩展至其他所有具有相同功能的方法和应用。
技术特征：
1.一种含盐有机废水的除盐系统，包括依次连接的加热器、闪蒸阀、闪蒸器及循环泵，其中，所述闪蒸器的液相出口与循环泵的入口相连，所述加热器的出口与闪蒸阀的入口相连，所述闪蒸阀的出口与闪蒸器的入口相连；固液分离装置与所述循环泵串联或并联安装，
优选所述固液分离装置位于含盐有机废水与所述除盐系统的循环液的混合点的下游；
优选所述固液分离装置选自过滤器、离心机和压滤机中的一种或多种。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述固液分离装置与循环泵并联时，所述加热器、闪蒸阀、闪蒸器及循环泵串联构成循环通路，循环泵出口的一条支路依次通过含盐有机废水入口及固液分离装置与所述闪蒸器的入口相连。
3.根据权利要求1或2所述的系统，其特征在于，所述固液分离装置与循环泵串联时，所述循环泵的出口依次通过含盐有机废水入口及固液分离装置与加热器的入口相连，构成循环通路。
4.利用如权利要求1-3任意一项所述的除盐系统去除含盐有机废水中盐分的方法，包括：
s1.向除盐系统中垫料至一定液位，并建立循环；
s2.循环液经加热器升温后经闪蒸阀进入闪蒸器进行闪蒸，其中，闪蒸所得的汽相物质从闪蒸器顶部排出除盐系统，闪蒸所得的液相物质从闪蒸器的液相出口排出，继续参与循环通路中的循环；所述循环液中包含至少一种a醇；
s3.向所述闪蒸器中连续引入新鲜含盐有机废水，任选地，向所述闪蒸器中连续引入a醇；
s4.将新鲜含盐有机废水与循环液的混合液引入固液分离器中，当系统中循环液中的a醇浓度足够高时，有机废水中的盐分析出，经固液分离过程从系统中分离；
s5.重复步骤s1-s4，至所述除盐系统稳定运行，使新鲜含盐有机废水进料量、a醇进料量、析出盐的出料量、闪蒸所得的汽相物质出料量和出料组成趋于稳定；
所述a醇为包含至少一种沸点高于相同操作压力下水的沸点，且不与水形成低共沸物的醇或醇的混合物；优选所述a醇为乙二醇或丁二醇中的至少一种。
5.根据权利要求4所述的除盐方法，其特征在于，所述含盐有机废水包含或不包含a醇；
优选地，所述含盐有机废水包含a醇，其中，以重量百分比计，a醇浓度为1重量％～20重量％；
优选地，所述含盐有机废水不包含a醇，在步骤s1之前，还包括对含盐有机废水的预处理操作，向含盐有机废水中加入一定量的a醇，更优选加入a醇的量满足a醇浓度为含盐有机废水和a醇混合液浓度的1重量％～20重量％。
6.根据权利要求4或5所述的除盐方法，其特征在于，在除盐系统连续稳定运转时，含盐有机废水经循环闪蒸过程制得具有稳定醇析能力的富醇循环液。
7.根据权利要求4-6中任意一项所述的除盐方法，其特征在于，所述垫料选自包含a醇的新鲜含盐有机废水或a醇。
8.根据权利要求4-7中任意一项所述的除盐方法，其特征在于，所述循环通路中的循环比满足在该循环比下，与排出除盐系统的饱和有机废水蒸汽达成汽液平衡的饱和液相中的醇类物质的浓度足够高，使循环液具有醇析能力。
9.根据权利要求4-8中任意一项所述的除盐方法，其特征在于，所述循环比为0～100，优选所述循环比为20～80，更优选所述循环比为30～80。
10.权利要求1-3中任意一项所述的除盐系统或权利要求4-9中任一项所述的除盐方法在含盐有机废水处理领域中的应用。
技术总结
本发明提供一种含盐有机废水的除盐系统和除盐方法，所述除盐系统包括依次串联的闪蒸器、循环泵、加热器及闪蒸阀组成的循环通路，其中，所述闪蒸器的液相出口与循环泵的入口相连，所述加热器出口与闪蒸阀入口相连，所述闪蒸阀的出口与闪蒸器的入口相连。本发明提供的含盐有机废水的除盐系统和除盐方法，采用循环闪蒸与醇析作用相结合的原理，经固液分离与汽液分离两步法进行盐分与其他组分的分离，有效保证分离效果，同时防止管路、阀门与设备堵塞。利用的除盐系统装置简单，造价低，系统的可调性好，对于不同品味的热源，可通过调整循环比以适应不同的热源温度；并且除盐系统适应性好。
技术开发人、权利持有人：徐烨琨;王志明;郭启迪;袁海朋;汪若梅;刘清胜;李荣;柴永峰;刘昶
