本发明涉及废水处理技术，具体的说是一种生产含氨基酚类化合物的废水的分离处理方法。
背景技术：
氨基酚类化合物是制备染料和医药的重要中间体，具有很高的经济价值。该类中间体在生产过程中，会产生较多有机物浓度高、化学结构稳定、酸性强的废水。通常使用混凝、氧化、吸附等方法对中间体废水进行理化处理。但是，氨基酚类化合物废水含酸量较高，一般在6％-10％左右，较强的酸会影响絮凝剂、氧化剂等对废水的处理效果，所以在处理废水之前，必须先对废水进行中和处理，然后将中和废渣及中和生成的焦油从废水中分离，但是由于中和废渣与焦油混杂在一起，分离工时长且滤渣含固量较低，往往对滤渣还要进行二次处理，没有更为有效快捷的分离手段将其从废水中分离。
硝体是氨基酚类化合物的代表品种，是酸性染料及医药的中间体，其生产过程主要包括萘酚亚硝化、磺化、酸化转位得到1,2,4-酸产品；1,2,4酸经重氮化、酸化得到重氮氧基萘磺酸产品；重氮氧基萘磺酸经硝化得到硝体产品，其生产过程中产生的废水具备氨基酚类化合物废水的典型特征。
目前常用的硝体废水中和方法有以下几种：
1.使用氢氧化钠中和废水
使用氢氧化钠中和硝体废水，优点是无固体无机物残渣残留。但是由于氢氧化钠价格较高，只适合小批量废水中和使用，大批量废水处理成本较高，企业负担较大。
2.使用碳酸钠中和废水
使用碳酸钠中和硝体废水，优点是无固体无机物残渣残留。但是价格较高，只适合小批量废水中和使用，大批量废水处理成本高，企业负担大。
3.使用氧化钙中和废水
使用氧化钙中和硝体废水，优点是氧化钙成本低，缺点是工业用氧化钙含有10％以二氧化硅为主的无机盐杂质，这些不与酸反应的杂质与废水中和时生成的有机焦油混杂在一起，需进行干湿分离，且分离效果差，废渣含固量低。
4.使用氧化镁中和废水
使用氧化镁中和硝体废水，优点是氧化镁成本低，缺点是工业用氧化镁中含有10％-15％的以二氧化硅为主的无机盐杂质，这些不与酸反应的杂质与废水中和时生成的有机焦油混杂在一起，需进行干湿分离，且分离效果差，废渣含固量低。
上述处理过程中对废水和中和废渣进行干湿分离效果差、效率低、进而急需一种有效的分离技术。
技术实现要素：
本发明目的在于提供解决使用碱或碱性氧化物中和氨基酚类化合物废水时对废水中和废渣进行干湿分离效果差、效率低的一种生产含氨基酚类化合物的废水的分离处理方法。
为实现上述目的，本发明采用技术方案为:
一种生产含氨基酚类化合物的废水处理方法，调节生产含氨基酚类化合物的废水的ph值，控制废水中和产生的焦油，并利用固液分离实现对废水中废渣的处理。
进一步的说，分两阶段调节生产含氨基酚类化合物的废水的ph值，控制废水中和时焦油生成的过程，在未生成焦油时进行固液分离首先分离出废渣，而后再继续通过调节ph值使废水中生成焦油，通过固液分离将焦油去除，进而实现对废液的处理。
再进一步的说，向生产含氨基酚类化合物的废水中加入碱或碱性氧化物，调节废水的ph值在0.9至3.0范围内(优选为ph＝2)，使用干湿分离方式进行固液分离，而后收集废液并向废水中添加可溶性碱性物质，调节废水的ph值在3.1至8.0范围内(优选为ph＝7)，废水中和生成焦油，再使用干湿分离方式将焦油与废水分离，进而使得废水中废渣得以去除。
所述碱或碱性氧化物为氧化镁、氧化钙、碳酸钙、碳酸镁、氢氧化钙、氢氧化镁、碳酸氢钙或碳酸氢镁；优选为氧化镁。
所述可溶性碱性物质为氢氧化钠或碳酸钠。
所述干湿分离方式为过滤或沉降。
本发明所具有的优点：
本发明利用氨基酚类化合物废水中和时，随着含酸量变化会生成有机焦油这一特点，控制氨基酚类化合物废水中和时有机焦油生成的时间点，利用焦油还未生成的时间段使用碱或碱性氧化物中和废水中大部分的酸，再通过干湿分离手段分离不与酸反应、也不溶于水的中和废渣，进而达到分离中和废渣及提升处理效率的目的。
1.本发明所使用碱和碱性氧化物中和废水，价格低廉，经济性较好可减轻企业负担。
2.本发明可控制氨基酚类化合物废水中和生成焦油的时间点，使其得以进一步处理废水可控。
3.本发明处理方法利用中和时焦油的生成过程，分两阶段固液分离可避免中和废渣与中和产生的焦油混杂，可将二者从废水中单独分离，不必进行二次处理。
4.本发明可将废渣含固量由30％提升至80％以上、处理效率可提升6倍，大大减少工时，提升工作效率，降低劳动成本。
5.本发明可仅使用干湿分离方式分离焦油就可降低废水cod，降低废水后续处理成本。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
本发明针对使用碱或碱性氧化物中和氨基酚类化合物废水，通过控制氨基酚类化合物废水中和时有机焦油生成的时间点，将中和无机废渣与废水高效分离，大幅提升中和处理效率并降低处理成本，尤其是指硝体生产过程中产生的废水。
实施例1
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氧化镁19.2kg(主含量85％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝1±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为82％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠32.9kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降9.5％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例2
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氧化镁34.6kg(主含量85％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为81％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠6.6kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.2％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例3
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氧化镁38kg(主含量85％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2.9±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为80.3％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠6.6kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降9.7％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例4
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量6.5％)加入至反应釜中并投入氧化镁15.6kg(主含量85％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝1±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为82.1％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠26.8kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.2％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例5
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量6.5％)加入至反应釜中并投入氧化镁28.1kg(主含量85％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为83.1％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠5.4kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降9.7％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例6
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量6.5％)加入至反应釜中并投入氧化镁30.9kg(主含量85％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2.9±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为82.9％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠0.54kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.4％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例7
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氧化钙25.4kg(主含量90％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝1±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为82.7％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠32.9kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降11.2％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例8
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氧化钙45.7kg(主含量90％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为80.5％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠6.6kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降9.8％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例9
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氧化钙50.3kg(主含量90％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2.9±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为80.6％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠0.7kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.5％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例10
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量6.5％)加入至反应釜中并投入氧化钙20.6kg(主含量90％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝1±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为81.9％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠26.8kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.4％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例11
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量6.5％)加入至反应釜中并投入氧化钙37.1kg(主含量90％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为80.3％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠5.4kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.2％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例12
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量6.5％)加入至反应釜中并投入氧化钙40.9kg(主含量90％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2.9±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为83.3％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠0.54kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降9.3％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例13
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入碳酸钙45.4kg(主含量90％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝1±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为81.1％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠32.9kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.2％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例14
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入碳酸钙81.6kg(主含量90％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为82.5％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠6.6kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.8％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例15
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入碳酸钙89.8kg(主含量90％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2.9±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为82.7％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠0.7kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.1％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例16
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量6.5％)加入至反应釜中并投入碳酸钙36.8kg(主含量90％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝1±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为82.4％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠26.8kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.7％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例17
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量6.5％)加入至反应釜中并投入碳酸钙66.3kg(主含量90％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为81.7％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠5.4kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.3％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例18
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量6.5％)加入至反应釜中并投入碳酸钙73kg(主含量90％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2.9±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为83.1％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠0.54kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降9.8％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例19
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氢氧化钙31.5kg(主含量96％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝1±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为81.1％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠32.9kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降11.3％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例20
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氢氧化钙56.6kg(主含量96％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为80.5％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠6.6kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.1％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例21
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氢氧化钙62.3kg(主含量96％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2.9±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为83.3％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠0.7kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降9.2％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例22
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量6.5％)加入至反应釜中并投入氢氧化钙25.6kg(主含量96％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝1±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为82.2％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠26.8kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.6％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例23
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量6.5％)加入至反应釜中并投入氢氧化钙46kg(主含量96％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为82.1％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠5.4kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.7％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例24
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量6.5％)加入至反应釜中并投入氢氧化钙50.7kg(主含量96％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2.9±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为81.9％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠0.54kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降9.9％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例25
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氢氧化镁24.9kg(主含量95％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝1±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为83.1％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠32.9kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.5％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例26
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氢氧化镁44.9kg(主含量95％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为82.3％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠6.6kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.3％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例27
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氢氧化镁49.3kg(主含量95％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2.9±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为83.3％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠0.7kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.2％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例28
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量6.5％)加入至反应釜中并投入氢氧化镁19.6kg(主含量95％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝1±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为80.5％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠26.8kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.9％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例29
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量6.5％)加入至反应釜中并投入氢氧化镁35.3kg(主含量95％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为82.4％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠5.4kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降10.4％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
实施例30
以生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量6.5％)加入至反应釜中并投入氢氧化镁38.8kg(主含量95％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph＝2.9±0.1时，废水中未生成焦油，只有中和废渣，使用过滤方式分离废水与中和废渣，测得中和废渣含固量为82.8％；而后向分离后的废水投入氢氧化钠0.54kg(主含量99％)，开启搅拌，使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，测得废水cod下降9.1％，而后分离后的废水可直接进行后续处理。
比较例1
生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氧化镁38.4kg(主含量85％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，焦油与中和废渣混合在一起，使用过滤方式分离废渣和废水，焦油粒径小且刚性差，容易堵死过滤介质，需多次更换或清洗过滤介质，完成过滤时长是实施例的6倍，滤渣含固量低于30％，并且滤渣中中和废渣与焦油混在一起，需进行二次处理，增加成本和工时。
比较例2
生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氢氧化镁66kg(主含量99％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，废水cod可下降9.7％，但是工业用氢氧化钠价格昂贵，无法用于大批量废水中和。
比较例3
生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入碳酸钠88.3kg(主含量98％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用沉降方式分离焦油和废水，废水cod可下降10.5％，但是工业用碳酸钠价格昂贵，无法用于大批量废水中和。
比较例4
生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氧化钙50.8kg(主含量90％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，使用过滤方式分离废渣和废水，焦油粒径小且刚性差，容易堵死过滤介质，需多次更换或清洗过滤介质，完成过滤时长是实施例的6倍，滤渣含固量低于30％，并且滤渣中中和废渣与焦油混在一起，需进行二次处理，增加成本和工时。
比较例5
生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入碳酸钙90.7kg(主含量90％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，焦油与中和废渣混合在一起，使用过滤方式分离废渣和废水，焦油粒径小且刚性差，容易堵死过滤介质，需多次更换或清洗过滤介质，完成过滤时长是实施例的6倍，滤渣含固量低于30％，并且滤渣中中和废渣与焦油混在一起，需进行二次处理，增加成本和工时。
比较例6
生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氢氧化钙62.9kg(主含量96％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，焦油与中和废渣混合在一起，使用过滤方式分离废渣和废水，焦油粒径小且刚性差，容易堵死过滤介质，需多次更换或清洗过滤介质，完成过滤时长是实施例的6倍，滤渣含固量低于30％，并且滤渣中中和废渣与焦油混在一起，需进行二次处理，增加成本和工时。
比较例7
生产硝体过程中产生的含氨基酚类化合物废水为原料，取1000kg硝体废水(含酸量8％)加入至反应釜中并投入氢氧化镁52.6kg(主含量90％)，开启搅拌；使用酸度计检测废水ph值，待ph＝7±0.5时，废水中有焦油生成，焦油与中和废渣混合在一起，使用过滤方式分离废渣和废水，焦油粒径小且刚性差，容易堵死过滤介质，需多次更换或清洗过滤介质，完成过滤时长是实施例的6倍，滤渣含固量低于30％，并且滤渣中中和废渣与焦油混在一起，需进行二次处理，增加成本和工时。
由上述实施例可知，本发明使用的新工艺技术，能够有效的将生产含氨基酚类化合物废水与中和废渣分离，处理效率高，成本低、经济可行。
技术特征：
1.一种生产含氨基酚类化合物的废水处理方法，其特征在于：调节生产含氨基酚类化合物的废水的ph值，控制废水中和产生的焦油，并利用固液分离实现对废水中废渣的处理。
2.按权利要求1所述的生产含氨基酚类化合物的废水处理方法，其特征在于：分两阶段调节生产含氨基酚类化合物的废水的ph值，控制废水中和时焦油生成的过程，在未生成焦油时进行固液分离首先分离出废渣，而后再继续通过调节ph值使废水中生成焦油，通过固液分离将焦油去除，进而实现对废液的处理。
3.按权利要求2所述的生产含氨基酚类化合物的废水处理方法，其特征在于：向生产含氨基酚类化合物的废水中加入碱或碱性氧化物，调节废水的ph值在0.9至3.0范围内，使用干湿分离方式进行固液分离，而后收集废液并向废水中添加可溶性碱性物质，调节废水的ph值在3.1至8.0范围内，废水中和生成焦油，再使用干湿分离方式将焦油与废水分离，进而使得废水中废渣得以去除。
4.按权利要求3所述的处理方法，其特征在于：所述碱或碱性氧化物为氧化镁、氧化钙、碳酸钙、碳酸镁、氢氧化钙、氢氧化镁、碳酸氢钙或碳酸氢镁。
5.按权利要求3所述的处理方法，其特征在于：所述可溶性碱性物质为氢氧化钠或碳酸钠。
6.按权利要求1-3任意一项所述的处理方法，其特征在于：所述干湿分离方式为过滤或沉降。
技术总结
本发明涉及废水处理技术，具体的说是一种生产含氨基酚类化合物的废水的分离处理方法。调节生产含氨基酚类化合物的废水的pH值，控制废水中和产生的焦油，并利用固液分离实现对废水中废渣的处理。通过本发明方法，可将废渣含固量由30％提升至80％以上，分离效率提升6倍，可使废水COD降低10％左右。
技术开发人、权利持有人：张芳;由磊;韩涛
