本发明涉及电镀废水处理设备技术领域，尤其涉及一种环保型电镀废水处理设备。
背景技术：
电镀废水的来源一般为:（1）镀件清洗水；（2）废电镀液；（3）其他废水，包括：冲刷车间地面、刷洗极板洗水、通风设备冷凝水，以及由于镀槽渗漏或操作管理不当造成的“跑、冒、滴、漏”的各种槽液和排水；（4）设备冷却水，冷却水在使用过程中除温度升高以外，未受到污染。
电镀废水的水质、水量与电镀生产的工艺条件、生产负荷、操作管理与用水方式等因素有关，电镀废水的水质复杂，成分不易控制，其中含有铬、镉、镍、铜、锌、金、银等重金属离子和氰化物等，有些属于致癌、致畸、致突变的剧毒物质。
电镀废水的处理方法有物理法、化学沉降法、生物法、电解法等等，其中，化学法一般用下述方法处理电镀废水:向废水中投加药剂，使其中的有毒物质转化成为无毒物质或毒性大为降低的沉淀物，本发明所使用的就是化学法用以除去电镀废水中的有害物质，但它在实际使用的过程中仍存在以下弊端：
首先，处理废水时需要向废液处理箱中加入药物，现有技术中存在加药不均匀，造成药物过多或不足的问题，其次，化学法是利用化学试剂与电镀废水中的有害金属粒子反应形成金属络合物沉淀下来以达到去除有害金属离子的效果，因此，化学反应池的内壁上也会有沉淀物，若长时间不进行清理，有害金属离子发生电荷迁移不仅会腐蚀化学反应池内壁，还会缩小化学反应池的内部体积。
技术实现要素：
为了解决上述背景技术中所提到的问题，而提出的一种环保型电镀废水处理设备。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种环保型电镀废水处理设备，包括废液处理箱和沉淀箱，所述废液处理箱两侧连通有进水管，所述废液处理箱和沉淀箱之间通过连接管连通，所述沉淀箱一侧连通有出水管，所述连接管和出水管上分别安装有第一输送泵和第二输送泵，
所述废液处理箱顶部固定安装有药液储存箱，所述药液储存箱顶部连通有出液管，所述出液管上安装有阀门，所述出液管和废液处理箱之间通过多个分流管连通；
所述废液处理箱顶部设有在竖直方向移动的滑杆，所述废液处理箱顶部两侧内表壁之间转动安装有转轴，所述转轴外侧转动安装有对称设置的喷淋板，所述滑杆和喷淋板之间通过第三连杆转动连接；
所述废液处理箱顶部一侧固定安装有第二驱动电机，所述第二驱动电机的输出轴的端部固定连接有转盘，所述废液处理箱的顶部另一侧转动安装有第二连杆，所述转盘和第二连杆之间通过穿过滑杆的第一连杆转动连接；
所述废液处理箱底部内表壁转动安装有支撑轴，所述支撑轴外侧固定连接有绕着支撑轴转动的齿盘，所述齿盘的两侧固定连接有刷杆，所述刷杆外侧固定连接有与废液处理箱内表壁接触的刷毛；
所述齿盘顶部固定连接有绕支撑轴等角度分布的轮齿，所述废液处理箱外侧固定安装有第一驱动电机，所述第一驱动电机的输出轴上固定安装有与齿盘顶部轮齿啮合连接的第一圆柱齿轮。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述滑杆外侧安装有与废液处理箱滚动接触的滚珠。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述支撑轴的顶部和底部两侧均固定连接有搅拌叶。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述废液处理箱底部可拆卸连接有过滤板。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述废液处理箱的底部内表壁设有倾斜面。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述沉淀箱内设有在竖直方向移动的移动板，所述移动板两侧内表壁之间通过固定板固定安装有双轴电机，所述移动板和固定板之间转动安装有多个错位分布的搅拌杆，所述双轴电机的输出轴和搅拌杆之间通过皮带传动连接。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述沉淀箱一侧内表壁开设有齿槽，所述双轴电机一端的输出轴外侧固定安装有与齿槽啮合连接的第二圆柱齿轮，所述双轴电机为伺服电机。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述沉淀箱两侧内表壁之间开设有滑槽，所述移动板两侧固定连接有与滑槽滑动连接的滑块。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述滑槽的顶部和底部之间固定连接有穿过滑块的导杆。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述出水管上安装有单向阀。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、本发明中，通过多个分流管将药液送入废液处理箱中，使得药液可以均匀进入废液处理箱中，使得药液与喷淋板表面充分均匀接触，通过滑杆在竖直方向上的往复移动，在第三连杆的连接作用下，使得两侧的喷淋板绕着转轴往复摆动，从而将药液均匀喷洒出去，使得药液可以充分均匀地与电镀废水接触，提高废水处理效果。
2、本发明中，通过齿盘的转动，带动刷杆转动，在对废液处理的同时，通过刷毛对废液处理箱的内表壁进行清洗，从而及时避免杂质附着在废液处理箱的内表壁上，从而避免因有害金属离子电荷迁移俯视废液处理箱内壁，以及缩小废液清理箱内部容积的问题，改善处理效率降低的问题。
3、本发明中，通过双轴电机两端的输出轴和皮带的传动作用，驱动多个搅拌杆同步转动，沉淀箱内的废水进行搅拌，提高废水中杂质的沉淀速度。
4、本发明中，通过双轴电机的输出轴带动第二圆柱齿轮转动，根据卡齿的啮合传动原理，由于齿槽开设在固定设置的沉淀箱内，从而反向推动第二圆柱齿轮在竖直方向移动，从而带动移动板和搅拌杆在竖直方向移动，通过双轴电机的输出轴的正反转，实现移动板和搅拌杆的往复移动，进一步提高沉淀箱内废水中杂质的沉淀速度。
附图说明
图1示出了根据本发明实施例提供的一种环保型电镀废水处理设备的正向内部结构示意图；
图2示出了根据本发明实施例提供的一种环保型电镀废水处理设备的后向内部结构示意图；
图3示出了根据本发明实施例提供的一种环保型电镀废水处理设备的后视示意图；
图4示出了根据本发明实施例提供的一种环保型电镀废水处理设备的废液处理箱的内部结构示意图；
图5示出了根据本发明实施例提供的一种环保型电镀废水处理设备的沉淀箱的内部结构示意图；
图6示出了根据本发明实施例提供的一种环保型电镀废水处理设备的废液处理箱顶部的俯视示意图；
图7示出了根据本发明实施例提供的一种环保型电镀废水处理设备的移动板的侧剖示意图；
图8示出了根据本发明实施例提供的一种环保型电镀废水处理设备的沉淀箱的俯剖示意图；
图9示出了根据本发明实施例提供的一种环保型电镀废水处理设备的a处的放大示意图。
图例说明：
1、药液储存箱；2、出液管；3、分流管；4、阀门；5、第一连杆；6、滑杆；7、第三连杆；8、转轴；9、喷淋板；10、进水管；11、刷毛；12、齿盘；13、刷杆；14、支撑轴；15、过滤板；16、搅拌叶；17、倾斜面；18、连接管；19、第一输送泵；20、滑槽；21、导杆；22、滑块；23、移动板；24、搅拌杆；25、皮带；26、双轴电机；27、出水管；28、单向阀；29、第二输送泵；30、第一圆柱齿轮；31、第一驱动电机；32、废液处理箱；33、转盘；34、滚珠；35、第二连杆；36、第二驱动电机；37、固定板；38、沉淀箱；39、第二圆柱齿轮；40、齿槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
请参阅图1-9，一种环保型电镀废水处理设备，包括废液处理箱32和沉淀箱38，废液处理箱32两侧连通有进水管10，废液处理箱32和沉淀箱38之间通过连接管18连通，沉淀箱38一侧连通有出水管27，连接管18和出水管27上分别安装有第一输送泵19和第二输送泵29，首先，电镀废水通过进水管10进入废液处理箱32中，与药液混合搅拌后，通过化学处理法对电镀废水进行第一次处理，使其中的有毒物质转化成为无毒物质或毒性大为降低的沉淀物，接着，通过第一输送泵19将第一次处理后的废液抽送进沉淀箱38中，进行杂质的物理沉淀，最后，通过第二输送泵29将处理后达标可排放的废水排出，绿色无公害，环保节能；
废液处理箱32顶部固定安装有药液储存箱1，药液储存箱1顶部连通有出液管2，出液管2上安装有阀门4，出液管2和废液处理箱32之间通过多个分流管3连通，通过药液储存箱1储存药液，使用药液时，打开阀门4，药液通过出液管2和分流管3进入废液处理箱32中，避免多次调配药液，节省步骤，提高工作效率，其中，通过多个分流管3将药液送入废液处理箱32中，使得药液可以均匀进入废液处理箱32中，使得药液与喷淋板9表面充分均匀接触；
废液处理箱32顶部设有在竖直方向移动的滑杆6，废液处理箱32顶部两侧内表壁之间转动安装有转轴8，转轴8外侧转动安装有对称设置的喷淋板9，滑杆6和喷淋板9之间通过第三连杆7转动连接，通过滑杆6在竖直方向上的往复移动，在第三连杆7的连接作用下，使得两侧的喷淋板9绕着转轴8往复摆动，从而将药液均匀喷洒出去，使得药液可以充分均匀地与电镀废水接触，提高废水处理效果；
废液处理箱32顶部一侧固定安装有第二驱动电机36，第二驱动电机36的输出轴的端部固定连接有转盘33，废液处理箱32的顶部另一侧转动安装有第二连杆35，转盘33和第二连杆35之间通过穿过滑杆6的第一连杆5转动连接，通过第二驱动电机36的输出轴带动转盘33转动，在第二连杆35的连接作用下，使得第一连杆5在竖直方向相对水平位置进行往复摆动运动，从而带动滑杆6在竖直方向往复移动；
废液处理箱32底部内表壁转动安装有支撑轴14，支撑轴14外侧固定连接有绕着支撑轴14转动的齿盘12，齿盘12的两侧固定连接有刷杆13，刷杆13外侧固定连接有与废液处理箱32内表壁接触的刷毛11，通过齿盘12的转动，带动刷杆13转动，在对废液处理的同时，通过刷毛11对废液处理箱32的内表壁进行清洗，从而及时避免杂质附着在废液处理箱32的内表壁上，从而避免因有害金属离子电荷迁移俯视废液处理箱32内壁，以及缩小废液处理箱32内部容积的问题，改善处理效率降低的问题；
齿盘12顶部固定连接有绕支撑轴14等角度分布的轮齿，废液处理箱32外侧固定安装有第一驱动电机31，第一驱动电机31的输出轴上固定安装有与齿盘12顶部轮齿啮合连接的第一圆柱齿轮30，通过第一驱动电机31的输出轴驱动第一圆柱齿轮30转动，根据卡齿的啮合传动原理，驱动齿盘12转动。
请参阅图9，滑杆6外侧安装有与废液处理箱32滚动接触的滚珠34，便于滑杆6在废液处理箱32上的移动。
请参阅图4，支撑轴14的顶部和底部两侧均固定连接有搅拌叶16，通过搅拌叶16增大支撑轴14与废液的接触面积，使得药液与废液充分均匀接触，从而提高废液处理效率。
请参阅图4，废液处理箱32底部可拆卸连接有过滤板15，对第一次化学处理后的废水进行过滤，除去废水中的较大可见杂质,其中，过滤板15通过螺栓螺纹旋合固定在废液处理箱32内，且废液处理箱32外侧设有封闭门，便于过滤板15的拆换。
请参阅图4，废液处理箱32的底部内表壁设有倾斜面17，部分未过滤掉的杂质沉积在废液处理箱32底部较低一侧，减少通过连接管18进入第一输送泵19内的杂质，保护第一输送泵19，提高第一输送泵19的使用寿命。
请参阅图5，沉淀箱38内设有在竖直方向移动的移动板23，移动板23两侧内表壁之间通过固定板37固定安装有双轴电机26，移动板23和固定板37之间转动安装有多个错位分布的搅拌杆24，双轴电机26的输出轴和搅拌杆24之间通过皮带25传动连接，通过双轴电机26两端的输出轴和皮带25的传动作用，驱动多个搅拌杆24同步转动，沉淀箱38内的废水进行搅拌，提高废水中杂质的沉淀速度。
请参阅图8，沉淀箱38一侧内表壁开设有齿槽40，双轴电机26一端的输出轴外侧固定安装有与齿槽40啮合连接的第二圆柱齿轮39，双轴电机26为伺服电机，通过双轴电机26的输出轴带动第二圆柱齿轮39转动，根据卡齿的啮合传动原理，由于齿槽40开设在固定设置的沉淀箱38内，从而反向推动第二圆柱齿轮39在竖直方向移动，从而带动移动板23和搅拌杆24在竖直方向移动，通过双轴电机26的输出轴的正反转，实现移动板23和搅拌杆24的往复移动，进一步提高沉淀箱38内废水中杂质的沉淀速度，其中，由于双轴电机26为伺服电机，伺服电机停机后，其输出轴具有阻尼，定位第二圆柱齿轮39，从而定位移动板23。
请参阅图1和图8，沉淀箱38两侧内表壁之间开设有滑槽20，移动板23两侧固定连接有与滑槽20滑动连接的滑块22，滑槽20的顶部和底部之间固定连接有穿过滑块22的导杆21，提高移动板23在竖直方向的运动的直线精度和稳定性，避免移动板23发生偏移。
请参阅图1-3，出水管27上安装有单向阀28，使得沉淀箱38内的废水只能流出，避免废水回流进沉淀箱38内。
工作原理：使用时，调配好的药液统一储存在药液储存箱1内，电镀废水通过进水管10进入废液处理箱32中；
首先，打开阀门4，药液通过出液管2和分流管3进入废液处理箱32中，避免多次调配药液，节省步骤，提高工作效率，其中，通过多个分流管3将药液送入废液处理箱32中，使得药液可以均匀进入废液处理箱32中，使得药液与喷淋板9表面充分均匀接触；
同时，通过第二驱动电机36的输出轴带动转盘33转动，在第二连杆35的连接作用下，使得第一连杆5在竖直方向相对水平位置进行往复摆动运动，从而带动滑杆6在竖直方向往复移动，在第三连杆7的连接作用下，使得两侧的喷淋板9绕着转轴8往复摆动，从而将药液均匀喷洒出去，使得药液可以充分均匀地与电镀废水接触，提高废水处理效果；
同时，通过第一驱动电机31的输出轴驱动第一圆柱齿轮30转动，根据卡齿的啮合传动原理，驱动齿盘12转动，带动刷杆13转动，在对废液处理的同时，通过刷毛11对废液处理箱32的内表壁进行清洗，从而及时避免杂质附着在废液处理箱32的内表壁上，从而避免因有害金属离子电荷迁移俯视废液处理箱32内壁，以及缩小废液处理箱32内部容积的问题，改善处理效率降低的问题，其中，通过搅拌叶16增大支撑轴14与废液的接触面积，使得药液与废液充分均匀接触，从而提高废液处理效率；
接着，通过过滤板15对第一次化学处理后的废水进行过滤，除去废水中的较大可见杂质,其中，过滤板15通过螺栓螺纹旋合固定在废液处理箱32内，且废液处理箱32外侧设有封闭门，便于过滤板15的拆换；
然后，通过第一输送泵19将第一次处理后的废液抽送进沉淀箱38中，进行杂质的物理沉淀，其中，通过双轴电机26两端的输出轴和皮带25的传动作用，驱动多个搅拌杆24同步转动，沉淀箱38内的废水进行搅拌，提高废水中杂质的沉淀速度，同时，通过双轴电机26的输出轴带动第二圆柱齿轮39转动，根据卡齿的啮合传动原理，由于齿槽40开设在固定设置的沉淀箱38内，从而反向推动第二圆柱齿轮39在竖直方向移动，从而带动移动板23和搅拌杆24在竖直方向移动，通过双轴电机26的输出轴的正反转，实现移动板23和搅拌杆24的往复移动，进一步提高沉淀箱38内废水中杂质的沉淀速度，其中，由于双轴电机26为伺服电机，伺服电机停机后，其输出轴具有阻尼，定位第二圆柱齿轮39，从而定位移动板23；
最后，通过第二输送泵29将处理后达标可排放的废水排出，绿色无公害，环保节能。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
技术特征：
1.一种环保型电镀废水处理设备，包括废液处理箱（32）和沉淀箱（38），所述废液处理箱（32）两侧连通有进水管（10），所述废液处理箱（32）和沉淀箱（38）之间通过连接管（18）连通，所述沉淀箱（38）一侧连通有出水管（27），所述连接管（18）和出水管（27）上分别安装有第一输送泵（19）和第二输送泵（29），其特征在于，
所述废液处理箱（32）顶部固定安装有药液储存箱（1），所述药液储存箱（1）顶部连通有出液管（2），所述出液管（2）上安装有阀门（4），所述出液管（2）和废液处理箱（32）之间通过多个分流管（3）连通；
所述废液处理箱（32）顶部设有在竖直方向移动的滑杆（6），所述废液处理箱（32）顶部两侧内表壁之间转动安装有转轴（8），所述转轴（8）外侧转动安装有对称设置的喷淋板（9），所述滑杆（6）和喷淋板（9）之间通过第三连杆（7）转动连接；
所述废液处理箱（32）顶部一侧固定安装有第二驱动电机（36），所述第二驱动电机（36）的输出轴的端部固定连接有转盘（33），所述废液处理箱（32）的顶部另一侧转动安装有第二连杆（35），所述转盘（33）和第二连杆（35）之间通过穿过滑杆（6）的第一连杆（5）转动连接；
所述废液处理箱（32）底部内表壁转动安装有支撑轴（14），所述支撑轴（14）外侧固定连接有绕着支撑轴（14）转动的齿盘（12），所述齿盘（12）的两侧固定连接有刷杆（13），所述刷杆（13）外侧固定连接有与废液处理箱（32）内表壁接触的刷毛（11）；
所述齿盘（12）顶部固定连接有绕支撑轴（14）等角度分布的轮齿，所述废液处理箱（32）外侧固定安装有第一驱动电机（31），所述第一驱动电机（31）的输出轴上固定安装有与齿盘（12）顶部轮齿啮合连接的第一圆柱齿轮（30）。
2.根据权利要求1所述的一种环保型电镀废水处理设备，其特征在于，所述滑杆（6）外侧安装有与废液处理箱（32）滚动接触的滚珠（34）。
3.根据权利要求2所述的一种环保型电镀废水处理设备，其特征在于，所述支撑轴（14）的顶部和底部两侧均固定连接有搅拌叶（16）。
4.根据权利要求3所述的一种环保型电镀废水处理设备，其特征在于，所述废液处理箱（32）底部可拆卸连接有过滤板（15）。
5.根据权利要求4所述的一种环保型电镀废水处理设备，其特征在于，所述废液处理箱（32）的底部内表壁设有倾斜面（17）。
6.根据权利要求1所述的一种环保型电镀废水处理设备，其特征在于，所述沉淀箱（38）内设有在竖直方向移动的移动板（23），所述移动板（23）两侧内表壁之间通过固定板（37）固定安装有双轴电机（26），所述移动板（23）和固定板（37）之间转动安装有多个错位分布的搅拌杆（24），所述双轴电机（26）的输出轴和搅拌杆（24）之间通过皮带（25）传动连接。
7.根据权利要求6所述的一种环保型电镀废水处理设备，其特征在于，所述沉淀箱（38）一侧内表壁开设有齿槽（40），所述双轴电机（26）一端的输出轴外侧固定安装有与齿槽（40）啮合连接的第二圆柱齿轮（39），所述双轴电机（26）为伺服电机。
8.根据权利要求7所述的一种环保型电镀废水处理设备，其特征在于，所述沉淀箱（38）两侧内表壁之间开设有滑槽（20），所述移动板（23）两侧固定连接有与滑槽（20）滑动连接的滑块（22）。
9.根据权利要求8所述的一种环保型电镀废水处理设备，其特征在于，所述滑槽（20）的顶部和底部之间固定连接有穿过滑块（22）的导杆（21）。
10.根据权利要求1所述的一种环保型电镀废水处理设备，其特征在于，所述出水管（27）上安装有单向阀（28）。
技术总结
本发明公开了一种环保型电镀废水处理设备，包括废液处理箱和沉淀箱，所述废液处理箱两侧连通有进水管，所述废液处理箱和沉淀箱之间通过连接管连通，所述沉淀箱一侧连通有出水管，所述废液处理箱顶部固定安装有药液储存箱，所述药液储存箱顶部连通有出液管，所述出液管上安装有阀门，所述出液管和废液处理箱之间通过多个分流管连通。本发明中，通过多个分流管将药液送入废液处理箱中，使得药液可以均匀进入废液处理箱中，使得药液与喷淋板表面充分均匀接触，通过滑杆在竖直方向上的往复移动，在第三连杆的连接作用下，使得两侧的喷淋板绕着转轴往复摆动，从而将药液均匀喷洒出去，使得药液可以充分均匀地与电镀废水接触，提高废水处理效果。
技术开发人、权利持有人：夏伟;笪宏飞
