本高新技术属于废水处理技术领域，具体的涉及一种焦化蒸氨废水零排放处理系统。
背景技术：
焦化废水是炼焦、煤气在高温干馏、净化及副产品回收过程中，产生含有挥发酚、多环芳烃及氧、硫、氮等杂环化合物的工业废水，是一种高codcr、高酚值、高氨氮且很难处理的一种工业有机废水。其主要来源有三个：一是剩余氨水，它是在煤干馏及煤气冷却中产生出来的废水，其水量占焦化废水总量的一半以上，是焦化废水的主要来源；二是在煤气净化过程中产生出来的废水，如煤气终冷水和粗苯分离水等；三是在焦油、粗苯等精制过程中及其它场合产生的废水。焦化废水是含有大量难降解有机污染物的工业废水，其成分复杂，含有大量的酚、氰、苯、氨氮等有毒有害物质，超标排放的焦化废水对环境造成严重的污染。焦化废水具有水质水量变化大、成分复杂，有机物特别是难降解有机物含量高、氨氮浓度高等特点。
含氮化合物是焦化厂废水中数量众多且组成十分复杂的有机物。质谱仪定出的喹啉及某些烷基取代物，被疑为致癌物质。芳烃和芳香胺等同样有不少生物活性物质。酞酸醋类是废水中另一类致癌物质，其中的酞酸二甲酯、酞酸二异辛酯也是美国环保局优先检测污染物。总之，焦化废水的成分复杂，污染物种类繁多，其中不少属于有致癌致突作用的生物活性物质。对于此类酚氰类废水，国家不允许直接排放。所以，焦化企业大都将此废水回用于处理后回用。
处理后的焦化废水回用前提条件必须是满足达标，然后再根据回用水要求，考虑是否采用其他处理工艺。对于回用水的指标，钢铁联合企业的焦化厂、煤焦联合企业、独立焦化厂是有区别的，而采用湿法熄焦或干法熄焦的焦化厂也是有区别的。要实现焦化废水的零排放，需根据企业性质，对不同的回用用户采用相应的处理工艺，使处理后焦化废水资源得到最大限度地合理利用。
①钢铁联合企业，处理后焦化废水除了回用于焦化厂外，还可以用于钢铁企业浊循环水系统中。这样废水处理就需要达到gbl3456-92《钢铁工业污染物排放标准》中的一级标准。
②煤焦联合企业，处理后焦化废水除了可用于焦化厂外，还可送往洗煤厂，用作洗煤补充水，同样需要达到gb8978-1996《污水综合排放标准》中的一级标准。
③独立焦化厂，如果采用湿法熄焦工艺，处理后焦化废水应该达到gb8978-1996《污水综合排放标准》中的一级标准。
④独立焦化厂，如果采用干法熄焦工艺，同时环保部门又不允许外排的，即使不考虑其他水量，仅蒸氨废水一项靠焦化厂本身是消耗不掉的。必须采用深度处理工艺。
⑤要求零排放的，仅靠焦化厂本身是消耗不掉处理后的焦化废水，必须采用深度处理工艺，使深度处理的产水用于生产净循环水补充水。
现有焦化蒸氨废水的处理工艺流程大都是气浮-a/o生化，出水cod在200-500mg/l。该工艺处理效果差的原因有以下2点：
(1)焦化废水含有酚类、氰类物质对微生物有毒害抑制作用，导致生化系统去除效率不高；
(2)焦化废水中含有难生物降解有机物，单靠生化处理难以到达指标要求。
综上所述，焦化蒸氨废水只采用生化处理，难以到达排放或回用标准。而现在焦化企业大部分位于缺水干旱的西北地区，而国家环保政策逐步取消湿法熄焦工艺，所以蒸氨废水零排放成为焦化企业唯一出路。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本高新技术提供了一种焦化蒸氨废水零排放处理系统处理费用低，实现了深度处理，使处理后的焦化蒸氨废水资源化利用，真正实现零排放。
本高新技术所述的焦化蒸氨废水零排放处理系统，臭氧预氧化池、气浮装置、电催化氧化装置、a/o生化工艺装置、沉淀池、絮凝沉淀池、臭氧催化氧化装置、曝气生物滤池、超滤膜装置、纳滤膜装置和反渗透膜装置依次连接；a/o生化工艺装置分为缺氧生物池和好氧生物池，好氧生物池与缺氧生物池之间设有回流管路；沉淀池与缺氧生物池之间设有污泥回流管路；气浮装置与絮凝沉淀池底部分别与剩余污泥处连接；纳滤膜装置和反渗透膜装置分别连接第一蒸发器和第二蒸发器。
优选的，所述的臭氧预氧化池与第一臭氧输入管路、焦化蒸氨废水输入管路连接。
优选的，所述的气浮装置连接第一pac、pam输入管路。
优选的，所述的好氧生物池设有压缩风输入管路。
优选的，所述的絮凝沉淀池连接第二pac、pam输入管路。
优选的，所述的臭氧催化氧化装置设有第二臭氧输入管道。
优选的，所述的第一蒸发器和第二蒸发器分别设有第一冷凝液回流管路和第二冷凝液回流管路，第一冷凝液回流管路和第二冷凝液回流管路与出水口相连。
优选的，所述的第一蒸发器底部设有含结晶水硫酸钠固体盐排出管路；所述的第二蒸发器底部设有含氯化钠固体盐排出管路。
优选的，电催化氧化装置阳极板为铅铼涂层电极，阴极为石墨碳电极，极板间距3-10厘米。
工作过程如下：
焦化蒸氨废水依次经过臭氧预氧化池、气浮装置、电催化氧化装置、a/o生化工艺装置、沉淀池、絮凝沉淀池、臭氧催化氧化装置、曝气生物滤池、超滤膜装置、纳滤膜装置和反渗透膜装置；气浮装置与絮凝沉淀池底部的污泥排放到剩余污泥处；a/o生化工艺装置分为缺氧生物池和好氧生物池，好氧生物池出水回流至缺氧生物池；沉淀池污泥回流至缺氧生物池；纳滤膜和反渗透膜过滤得到的溶液分别进行蒸发，得到的固体盐回收。
所述的臭氧预氧化池中，臭氧投加浓度为50-100mg/l，臭氧投加方式为射流，氧化时间为30-60min。
该工艺将废水中的苯酚类物质氧化为间位苯酚和对位苯酚，利用间位苯酚和对位苯酚在废水中溶解度较低的特性将其形成煤焦油浮于水面；将废水中的硫化物和氰化物等生物致毒性物质进行氧化，形成单质硫和无害有机物，提高废水的可生化性；利用臭氧对含不饱和键有机物的强氧化性对废水中的不饱和芳香族有机物进行氧化，进一步提高废水的可生化性；提高废水中溶解氧的含量，为后续工艺提供有利条件。
所述的气浮装置中，水力停留时间20-40min，气水体积比为500:1，投加聚合铝的浓度为50-100mg/l，投加阳离子聚丙烯酰胺的浓度为3-6mg/l。
该工艺利用絮凝和气浮的作用去除废水中原有的悬浮物和胶体；将臭氧预氧化工艺段产生的煤焦油和单质硫去除。
所述的电催化氧化装置中水力停留时间为10-60min，阳极板为铅铼涂层电极，阴极为石墨碳电极，极板间距3-10厘米，电流密度5-20ma/cm2。
该工艺利用臭氧工艺段溶于水的大量氧在阴极附近生产双氧水来对废水进行进一步氧化，电解过程中阴极产生过氧化氢的前提是水中存在大量溶解氧；在直流电场作用下，利用铅铼电极的催化作用将废水中的大分子有机物氧化小分子有机物，进一步提高废水可生化性；利用电催化作用，将废水中的氯离子氧化为氯气，氯气溶于水后生产次氯酸，次氯酸能将废水的氨氮氧化为氮气，这样降低了后续生化工艺的总氮负荷，从而保证生化系统的稳定运行；解加速废水中残留的臭氧的分解，避免因废水臭氧含量过大而影响后续生化工艺的稳定。
所述的a/o生化工艺装置中水力停留时间50-100小时，缺氧生物池溶解氧控制在0.5mg/l以下；好氧生物池溶解氧控制在2-4mg/l，污泥浓度控制在4000-6000mg/l。
该工艺利用碳化微生物的分解作用来降低污水中有机物的含量；利用硝化反硝化反应将废水中的含氮物质去除；利用排放剩余污泥来去除部分总磷。
所述的沉淀池表面负荷为0.6-1.0m3/(m2·h)，通过该工艺实现泥水分离。
所述的絮凝沉淀池中絮凝剂pac的投加浓度为25-100mg/l，助凝剂pam的投加浓度为3-8mg/l，沉淀时间为3小时。
该工艺去除水中的悬浮物和胶体；降低后续臭氧催化氧化工艺的氧化剂用量和反洗频率。
所述的臭氧催化氧化工艺中，臭氧投加浓度50-200mg/l，臭氧投加方式为射流，水力停留时间30-120min。
该工艺臭氧在催化剂的作用下对水中有机物进行氧化分解，降低废水中cod的含量，延长后续工艺中膜设备的使用寿命；利用臭氧对有机物的氧化作用，提高废水的可生化性，为后续生化提供良好的运行条件，降低整套工艺的运行成本；所述臭氧催化剂为非均相固体催化剂，有效组分为过渡金属的氧化物形态，载体为硅、铝的多孔氧化物。
所述的曝气生物滤池工艺水力停留时间2-3小时，生物滤料为火山岩或陶粒。
该工艺利用生化法进一步降低废水中有机物和含氮物质的含量，保证后续工艺的稳定运行。
所述的超滤膜装置中超滤膜为聚偏氟乙烯平板超滤膜，膜透水率为0.5-5.0m3/(m2·d)，操作压力为0.1-0.5mpa，截留分子质量为100kda。
该工艺降低废水中悬浮物的含量，保证后续膜工艺的稳定运行。
所述的纳滤膜装置中膜的微孔孔径为1nm，运行压力为5.0-30bar。
该工艺截留纳米级的物质，一般用于二价和二价以上的离子和大部分有机物的截留；将废水中的二价盐进行浓缩，浓缩倍数为3-8倍；将纳滤膜浓缩液进蒸发器进行蒸发，冷凝液回用，固体盐为含结晶水硫酸钠，可做工业副产品出售。
所述的反渗透膜工艺操作压力为2-10mpa；膜透水率0.1-2.5m3/(m2·d)，厚度为100-200μm，具有不对称的断面结构。
该工艺能够有效地去除水中的溶解盐类、胶体、微生物、有机物等；将反渗透膜浓缩液进蒸发器进行蒸发，冷凝液回用，固体盐含氯化钠，可做工业副产品出售。
与现有技术相比，本高新技术具有以下有益效果：
1、本高新技术所述系统处理后的废水可以满足回用要求，直接进入循环冷却水系统，产生的固体盐可做工业副产品回用或出售，实现了焦化蒸氨废水的资源化利用。
2、本高新技术采用臭氧预氧化+气浮+电催化氧化工艺对焦化蒸氨废水进行预处理，一是能够最大程度地去除煤焦油，保证了后续工艺的稳定性；二是氧化去除了酚类化物、硫化物、氰化物、不饱和芳香族等对微生物有毒害作用物质，提高了废水的可生化性，保证了生化工艺的稳定性和处理负荷，使后续生化工艺发挥最大效率。
3、本高新技术采用絮凝沉淀+臭氧催化氧化+曝气生物滤池工艺对焦化蒸氨废水进行深度处理，进一步去除生物难降解的有机物，保证后续膜工艺的稳定运行，出水经超滤膜+纳滤膜+反渗透膜+蒸发工艺，冷凝液可回用，出水满足回用要求，固体盐做工业副产品出售，实现了焦化蒸氨废水的零排放处理。
4、本高新技术所述系统处理费用低。该系统处理后的出水满足回用要求，产生的固体盐可做工业副产品出售，且整套工艺运行稳定，设备的使用寿命长，生化工艺的效率发挥到了最大，实现了保证处理效果的前提下处理费用降到最低。
附图说明
图1为焦化蒸氨废水零排放处理系统的结构示意图；
图中，1、第一臭氧输入管道，2、焦化蒸氨废水输入管路，3、第一pac、pam输入管路，4、气浮装置，5、回流管路，6、压缩风输入管路，7、第二pac、pam输入管路，8、第二臭氧输入管道，9、臭氧催化氧化装置，10、超滤膜装置，11、第一蒸发器，12、含结晶水硫酸钠固体盐排出管路，13、第一冷凝液回流管路，14、第二冷凝液回流管路，15、含氯化钠固体盐排出管路；16、第二蒸发器，17、反渗透膜装置，18、纳滤膜装置，19、曝气生物滤池，20、絮凝沉淀池，21、沉淀池，22、污泥回流管路，23、好氧生物池，24、剩余污泥处，25、缺氧生物池，26、电催化氧化装置，27、臭氧预氧化池。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本高新技术作进一步说明。
所述的焦化蒸氨废水零排放处理系统，如图1所示：
臭氧预氧化池27、气浮装置4、电催化氧化装置26、a/o生化工艺装置、沉淀池21、絮凝沉淀池20、臭氧催化氧化装置9、曝气生物滤池19、超滤膜装置10、纳滤膜装置18和反渗透膜装置17依次连接；a/o生化工艺装置分为缺氧生物池25和好氧生物池23，好氧生物池23与缺氧生物池25之间设有回流管路5；沉淀池21与缺氧生物池25之间设有污泥回流管路22；气浮装置4与絮凝沉淀池20底部分别与剩余污泥处24连接；纳滤膜装置18和反渗透膜装置17分别连接第一蒸发器11和第二蒸发器16。
所述臭氧预氧化池27与第一臭氧输入管路1、焦化蒸氨废水输入管路2连接。
所述气浮装置4连接第一pac、pam输入管路3。
所述好氧生物池23设有压缩风输入管路6。
所述絮凝沉淀池20连接第二pac、pam输入管路7。
所述臭氧催化氧化装置9设有第二臭氧输入管道8。
所述第一蒸发器11和第二蒸发器16分别设有第一冷凝液回流管路13和第二冷凝液回流管路14，第一冷凝液回流管路13和第二冷凝液回流管路14与出水口相连。
所述第一蒸发器11底部设有含结晶水硫酸钠固体盐排出管路12；第二蒸发器16底部设有含氯化钠固体盐排出管路15。
实施例1
某焦化厂蒸氨废水：cod为4000mg/l，挥发酚为400mg/l，氰化物为15mg/l，硫化物为75mg/l，氨氮为1100mg/l。
采用本高新技术处理的工作过程如下：
待处理废水通过焦化蒸氨废水输入管路2、浓度为50mg/l的臭氧通过第一臭氧输入管路1进入臭氧预氧化池27，预氧化时间为30分钟；
通过第一pac、pam输入管路3向臭氧预氧化出水中加入50mg/l聚合铝和3mg/l阳离子聚丙烯酰胺，然后进入气浮装置4，气浮水力停留时间为20分钟，气水体积比为500:1，气浮装置4底部污泥进入剩余污泥处24；
气浮出水进入电催化氧化装置26进行10分钟氧化，极板间电流密度为5.0ma/cm2，极板间距为10cm；
电催化氧化装置26出水进入缺氧生物池25、好氧生物池23，保持污泥浓度4000mg/l，水力停留时间为50小时，在缺氧生物池25中水中的硝酸盐在缺氧条件下由反硝化菌转化为氮气溢出，缺氧生物池23中溶解氧控制在0.5mg/l以下，缺氧生物池25出水进入好氧生物池23，通过压缩风输入管路6向好氧生物池23通风，好氧生物池23溶解氧在2mg/l，水中部分有机物和氨氮由好氧微生物分解为co2、h2o、no32-，好氧生物池23出水部分按回流比100％通过回流管路5回流至缺氧生物池25去除no32-，好氧生物池23出水进入沉淀池21中进行泥水分离，底部污泥通过污泥回流管道22回流至缺氧生物池25，上清液进入絮凝沉淀池20去除水中的悬浮物和胶体，通过第二pac、pam输入管路7加入25mg/l絮凝剂，3mg/l助凝剂，沉淀时间为3小时；
絮凝沉淀池20底部污泥进入剩余污泥处24，絮凝沉淀后出水进入臭氧催化氧化装置9进行30分钟氧化，通过第二臭氧输入管道8投加浓度为50mg/l的臭氧；
臭氧催化氧化出水进入曝气生物滤池19进一步降低废水中有机物和含氮物质含量，生物滤料为火山岩；
曝气生物滤池19出水首先进入超滤膜装置10降低水中悬浮物含量以使后续膜工艺稳定运行，操作压力0.1mpa，膜透水率0.5m3/(m2·d)，采用聚偏氟乙烯平板超滤膜，截留分子质量为100kda；
超滤膜装置10出水进入纳滤膜装置18，其中产生的浓缩液进入第一蒸发器11，含结晶水硫酸钠固体盐管路12排出固体盐，第一冷凝液回流管路13出水进入出水口；
纳滤膜装置18出水进入反渗透膜装置17去除水中的溶解盐、胶体、微生物、有机物等物质，其中产生的浓缩液进入第二蒸发器16，含氯化钠固体盐排出管路15，第二冷凝液回流管路14出水进入出水口，整套工艺实现了焦化废水的零排放。
出水cod为57mg/l，挥发酚为0mg/l，氰化物为0mg/l，硫化物为0.5mg/l，氨氮为0.2mg/l，处理费用为15元/m3。
实施例2
某焦化厂蒸氨废水：cod为6000mg/l，挥发酚为840mg/l，氰化物为30mg/l，硫化物为120mg/l，氨氮为1500mg/l。
采用本高新技术处理的工作过程如下：
待处理废水通过焦化蒸氨废水输入管路2、浓度为80mg/l的臭氧通过第一臭氧输入管路1进入臭氧预氧化池27，预氧化时间为45分钟；
通过第一pac、pam输入管路3向臭氧预氧化出水中加入70mg/l聚合铝和5mg/l阳离子聚丙烯酰胺，然后进入气浮装置4，气浮水力停留时间为30分钟，气水体积比为500:1，气浮装置4底部污泥进入剩余污泥处24；
气浮出水进入电催化氧化装置26进行40分钟氧化，极板间电流密度为15ma/cm2，极板间距为6cm；
电催化氧化装置26出水进入缺氧生物池25、好氧生物池23，保持污泥浓度5000mg/l，水力停留时间为80小时，在缺氧生物池25中水中的硝酸盐在缺氧条件下由反硝化菌转化为氮气溢出，缺氧生物池23中溶解氧控制在0.5mg/l以下，缺氧生物池25出水进入好氧生物池23，通过压缩风输入管路6向好氧生物池23通风，好氧生物池23溶解氧在3mg/l，水中部分有机物和氨氮由好氧微生物分解为co2、h2o、no32-，好氧生物池23出水部分按回流比250％通过回流管路5回流至缺氧生物池25去除no32-，好氧生物池23出水进入沉淀池21中进行泥水分离，底部污泥通过污泥回流管道22回流至缺氧生物池25，上清液进入絮凝沉淀池20去除水中的悬浮物和胶体，通过第二pac、pam输入管路7加入65mg/l絮凝剂，5mg/l助凝剂，沉淀时间为3小时；
絮凝沉淀池20底部污泥进入剩余污泥处24，絮凝沉淀后出水进入臭氧催化氧化装置9进行氧化80分钟，通过第二臭氧输入管道8投加浓度为130mg/l的臭氧；
臭氧催化氧化出水进入曝气生物滤池19进一步降低废水中有机物和含氮物质含量，生物滤料为陶粒；
曝气生物滤池19出水首先进入超滤膜装置10降低水中悬浮物含量以使后续膜工艺稳定运行，操作压力0.3mpa，膜透水率5.0m3/(m2·d),采用聚偏氟乙烯平板超滤膜，截留分子质量为100kda；
超滤膜装置10出水进入纳滤膜装置18，其中产生的浓缩液进入第一蒸发器11，含结晶水硫酸钠固体盐管路12排出固体盐，第一冷凝液回流管路13出水进入出水口；
纳滤膜装置18出水进入反渗透膜装置17去除水中的溶解盐、胶体、微生物、有机物等物质，其中产生的浓缩液进入第二蒸发器16，含氯化钠固体盐排出管路15，第二冷凝液回流管路14出水进入出水口，整套工艺实现了焦化废水的零排放。
出水cod为41mg/l，挥发酚为0mg/l，氰化物为0mg/l，硫化物为0.3mg/l，氨氮为0.2mg/l，处理费用为17元/m3。
实施例3
某焦化公司蒸氨废水：cod为8000mg/l，挥发酚为1100mg/l，氰化物为40mg/l，硫化物为150mg/l，氨氮为2000mg/l。
采用本高新技术处理的工作过程如下：
待处理废水通过焦化蒸氨废水输入管路2、浓度为100mg/l的臭氧通过第一臭氧输入管路1进入臭氧预氧化池27，预氧化时间为60分钟；
通过第一pac、pam输入管路3向臭氧预氧化出水中加入100mg/l聚合铝和6mg/l阳离子聚丙烯酰胺，然后进入气浮装置4，气浮水力停留时间为40分钟，气水体积比为500:1，气浮装置4底部污泥进入剩余污泥处24；
气浮出水进入电催化氧化装置26进行60分钟氧化，极板间电流密度为20ma/cm2，极板间距为3cm；
电催化氧化装置26出水进入缺氧生物池25、好氧生物池23，保持污泥浓度6000mg/l，水力停留时间为100小时，在缺氧生物池25中水中的硝酸盐在缺氧条件下由反硝化菌转化为氮气溢出，缺氧生物池23中溶解氧控制在0.5mg/l以下，缺氧生物池25出水进入好氧生物池23，通过压缩风输入管路6向好氧生物池23通风，好氧生物池23溶解氧在4mg/l，水中部分有机物和氨氮由好氧微生物分解为co2、h2o、no32-，好氧生物池23出水部分按回流比400％通过回流管路5回流至缺氧生物池25去除no32-，好氧生物池23出水进入沉淀池21中进行泥水分离，底部污泥通过污泥回流管道22回流至缺氧生物池25，上清液进入絮凝沉淀池20去除水中的悬浮物和胶体，通过第二pac、pam输入管路7加入100mg/l絮凝剂，8mg/l助凝剂，沉淀时间为3小时；
絮凝沉淀池20底部污泥进入剩余污泥处24，絮凝沉淀后出水进入臭氧催化氧化装置9进行120分钟氧化，通过第二臭氧输入管道8投加浓度为200mg/l的臭氧；
臭氧催化氧化出水进入曝气生物滤池19进一步降低废水中有机物和含氮物质含量，生物滤料为火山岩；
曝气生物滤池19出水首先进入超滤膜装置10降低水中悬浮物含量以使后续膜工艺稳定运行，操作压力0.3mpa，膜透水率2.0m3/(m2·d)，采用聚偏氟乙烯平板超滤膜，截留分子质量为100kda；
超滤膜装置10出水进入纳滤膜装置18，其中产生的浓缩液进入第一蒸发器11，含结晶水硫酸钠固体盐管路12排出固体盐，第一冷凝液回流管路13出水进入出水口；
纳滤膜装置18出水进入反渗透膜装置17去除水中的溶解盐、胶体、微生物、有机物等物质，其中产生的浓缩液进入第二蒸发器16，含氯化钠固体盐排出管路15，第二冷凝液回流管路14出水进入出水口，整套工艺实现了焦化废水的零排放。
出水cod为35mg/l，挥发酚为0mg/l，氰化物为0mg/l，硫化物为0.2mg/l，氨氮为0.5mg/l，处理费用为18元/m3。
当然，上述内容仅为本高新技术的较佳实施例，不能被认为用于限定对本高新技术的实施例范围。本高新技术也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本高新技术的实质范围内所做出的均等变化与改进等，均应归属于本高新技术的专利涵盖范围内。
技术特征：
1.一种焦化蒸氨废水零排放处理系统，其特征在于：臭氧预氧化池(27)、气浮装置(4)、电催化氧化装置(26)、a/o生化工艺装置、沉淀池(21)、絮凝沉淀池(20)、臭氧催化氧化装置(9)、曝气生物滤池(19)、超滤膜装置(10)、纳滤膜装置(18)和反渗透膜装置(17)依次连接；a/o生化工艺装置分为缺氧生物池(25)和好氧生物池(23)，好氧生物池(23)与缺氧生物池(25)之间设有回流管路(5)；沉淀池(21)与缺氧生物池(25)之间设有污泥回流管路(22)；气浮装置(4)与絮凝沉淀池(20)底部分别与剩余污泥处(24)连接；纳滤膜装置(18)和反渗透膜装置(17)分别连接第一蒸发器(11)和第二蒸发器(16)。
2.根据权利要求1所述的焦化蒸氨废水零排放处理系统，其特征在于：臭氧预氧化池(27)分别与第一臭氧输入管路(1)、焦化蒸氨废水输入管路(2)连接。
3.根据权利要求1所述的焦化蒸氨废水零排放处理系统，其特征在于：气浮装置(4)连接第一pac、pam输入管路(3)。
4.根据权利要求1所述的焦化蒸氨废水零排放处理系统，其特征在于：好氧生物池(23)设有压缩风输入管路(6)。
5.根据权利要求1所述的焦化蒸氨废水零排放处理系统，其特征在于：絮凝沉淀池(20)连接第二pac、pam输入管路(7)。
6.根据权利要求1所述的焦化蒸氨废水零排放处理系统，其特征在于：臭氧催化氧化装置(9)设有第二臭氧输入管道(8)。
7.根据权利要求1所述的焦化蒸氨废水零排放处理系统，其特征在于：第一蒸发器(11)和第二蒸发器(16)分别设有第一冷凝液回流管路(13)和第二冷凝液回流管路(14)，第一冷凝液回流管路(13)和第二冷凝液回流管路(14)与出水口相连。
8.根据权利要求1所述的焦化蒸氨废水零排放处理系统，其特征在于：第一蒸发器(11)底部设有含结晶水硫酸钠固体盐排出管路(12)；第二蒸发器(16)底部设有含氯化钠固体盐排出管路(15)。
9.根据权利要求1所述的焦化蒸氨废水零排放处理系统，其特征在于：电催化氧化装置(26)阳极板为铅铼涂层电极，阴极为石墨碳电极，极板间距3-10厘米。
技术总结
本高新技术属于废水处理技术领域，具体的涉及一种焦化蒸氨废水零排放处理系统，臭氧预氧化池、气浮装置、电催化氧化装置、A/O生化工艺装置、沉淀池、絮凝沉淀池、臭氧催化氧化装置、曝气生物滤池、超滤膜装置、纳滤膜装置和反渗透膜装置依次连接；A/O生化工艺装置分为缺氧生物池和好氧生物池，好氧生物池与缺氧生物池之间设有回流管路；沉淀池与缺氧生物池之间设有污泥回流管路；气浮装置与絮凝沉淀池底部分别与剩余污泥处连接；纳滤膜装置和反渗透膜装置分别连接第一蒸发器和第二蒸发器。本高新技术处理费用低，实现了深度处理，使处理后的焦化蒸氨废水资源化利用，真正实现零排放。
技术开发人、权利持有人：邹宗海;郝欣欣;臧彦强;赵峰;冯建辉;张金富;王东恩
