[0001]
本高新技术涉及污水领域，具体来讲是一种表面活性催化剂处理制药废水中高浓度氨氮装置。
背景技术：
[0002]
制药工业废水主要包括抗生素生产废水、合成药物生产废水、中成药生产废水以及各类制剂生产过程的洗涤水和冲洗废水四大类。其废水的特点是成分复杂、有机物含量高、毒性大、色度深和含盐量高，特别是生化性很差，且间歇排放，属难处理的工业废水。随着我国医药工业的发展，制药废水已逐渐成为重要的污染源之一，如何处理该类废水是当今环境保护的一个难题。
[0003]
目前，利用催化剂催化作用使废水中高浓度氨氮转化成氮气的方法已成为可能，例如：李鱼、张荣等在文献“co/bi催化剂催化湿法氧化降解垃圾渗滤液中的氨氮”中描述的一种以co/bi催化剂对高浓度氨氮废水进行处理，氨气直接转化为氮气排放，但需要在高温125～320℃，高压0.5～2.0mpa条件下才起催化作用，这势必造成能源的巨大消耗，由此带来的处理费用过于昂贵，无法在实际生成中运行。传统的蒸氨法是以水蒸气为吹脱介质，但同时需要强碱性环境，且废水中的氨氮以nh3的形式排放入空气中，容易造成二次污染风险，为了消除对环境所带来的二次污染，人们一般采用h2o或稀硫酸吸收氨气，但这种利用吸收处理方法得到的产品不纯，且浓度过低，没有市场价值，仍然是一种以高浓度氨氮存在着的废水。且反应过程中，无法对其温度进行控制。
技术实现要素：
[0004]
因此，为了解决上述不足，本高新技术在此提供一种设计合理，结构简单，可对反应温度进行控制，成本低，效率高的一种表面活性催化剂处理制药废水中高浓度氨氮装置。
[0005]
本高新技术是这样实现的，构造一种表面活性催化剂处理制药废水中高浓度氨氮装置，包括一外壳、水泵以及反应罐，所述外壳内设置一反应罐，反应罐底部设置一循环口以及排水口，所述循环口处通过一管道循环管道a与水泵进水口连通，出水口处连通一循环管道b，所述循环管道b延伸至外壳上端面，并与反应罐顶部连通，所述反应罐顶部连通一进水管道，所述反应罐与外壳之间中空，并套有一温控管。
[0006]
进一步的，所述反应罐内设置一布水器，布水器与进水管道连通。
[0007]
进一步的，所述反应罐内安装一曝气装置，所述曝气装置设置于反应罐内上方，所述曝气装置下方为催化反应区。
[0008]
进一步的，所述催化反应区包括填料管，所述填料管设置于催化反应区内部，内填有反应用催化剂，所述催化反应区顶部设置一排气管，底部设置一出水管。
[0009]
进一步的，所述排气管中设置一阀门d，出水管内设置一阀门c。
[0010]
进一步的，所述循环口与循环管道a连接处设置一阀门b，所述排水口处连通一排水管道，所述排水管道内设置一阀门a。
[0011]
进一步的，所述循环管道b内设置一射流器。
[0012]
本高新技术具有如下优点：本高新技术设计合理，结构简单，可对反应温度进行控制，成本低，效率高。通过合理的设计温控管，所述反应罐与外壳之间中空，并套有一温控管，向温控管内通入不同温度的蒸汽，对反应罐内部温度进行调节。
[0013]
合理的设计曝气装置，所述反应罐内安装一曝气装置，所述曝气装置设置于反应罐内上方，使得液体内部均匀的布满氧气，使其反应充分，加快反映效率。
[0014]
合理的设计催化反应区，所述催化反应区包括填料管，所述填料管设置与催化反应区内部，内填有反应用催化剂，所述催化反应区顶部设置一排气管，底部设置一出水管。通过催化剂加快氨氮反应效率，氮气通过排气管排出，反应后的液体通过出水管排出，经水泵不断循环反应，最后从排水管排出，操作方便，保护环境。
附图说明
[0015]
图1是本高新技术的结构示意图；图2是本高新技术的正视图；图3是本高新技术的侧视图；图4是图3中a-a剖视图；其中：1、外壳；2、水泵；3、循环管道a；4、循环管道b；5、射流器；6、进水管道；7、阀门a；8、阀门b；9、反应罐；9.1、排水口；9.2、循环口；10、温控管；11、填料管；12、出水管；13、阀门c；14、排气管；15、阀门d；16、曝气装置；17、布水器。
具体实施方式
[0016]
下面将结合附图1-图4对本高新技术进行详细说明，对本高新技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本高新技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本高新技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本高新技术保护的范围。
[0017]
本高新技术通过改进在此提供一种表面活性催化剂处理制药废水中高浓度氨氮装置，包括一外壳1、水泵2以及反应罐9，所述外壳1内设置一反应罐9，反应罐9底部设置一循环口9.2以及排水口9.1，所述循环口9.2处通过一管道循环管道a3与水泵2进水口连通，出水口处连通一循环管道b4，所述循环管道b4延伸至外壳1上端面，并与反应罐9顶部连通，所述反应罐9顶部连通一进水管道6，所述反应罐9与外壳1之间中空，并套有一温控管10。
[0018]
在本实施例中，所述反应罐9内设置一布水器17，布水器17与进水管道6连通。
[0019]
在本实施例中，所述反应罐9内安装一曝气装置16，所述曝气装置16设置于反应罐9内上方，所述曝气装置16下方为催化反应区。
[0020]
在本实施例中，所述催化反应区包括填料管11，所述填料管11设置于催化反应区内部，内填有反应用催化剂，所述催化反应区顶部设置一排气管14，底部设置一出水管12。
[0021]
在本实施例中，所述排气管14中设置一阀门d15，出水管12内设置一阀门c13。
[0022]
在本实施例中，所述循环口9.2与循环管道a3连接处设置一阀门b8，所述排水口9.1处连通一排水管道，所述排水管道内设置一阀门a7。
[0023]
在本实施例中，所述循环管道b4内设置一射流器5。
[0024]
本高新技术在实施时，高浓度氨氮废水流入进水管6进入布水器17中，布水器17均匀布水，水泵2将原水经由射流器5送入曝气装置16，填料管11中投加有表面活性催化剂脂肪酸甘油酯和脂肪酸锌，废水与空气完全混合后与填料层中的表面活性催化剂脂肪酸甘油酯反应，反应所得氮气排气管14排出，废水经循环管道重复循环反应后，经排水口9.1排出。
[0025]
合理的设计温控管，所述反应罐与外壳之间中空，并套有一温控管，向温控管内通入不同温度的蒸汽，对反应罐内部温度进行调节。
[0026]
合理的设计曝气装置，所述反应罐内安装一曝气装置，所述曝气装置设置于反应罐内上方，使得液体内部均匀的布满氧气，使其反应充分，加快反映效率。
[0027]
合理的设计催化反应区，所述催化反应区包括填料管，所述填料管设置与催化反应区内部，内填有反应用催化剂，所述催化反应区顶部设置一排气管，底部设置一出水管。通过催化剂加快氨氮反应效率，氮气通过排气管排出，反应后的液体通过出水管排出，经水泵不断循环反应，最后从排水管排出，操作方便，保护环境。
[0028]
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本高新技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本高新技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本高新技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
技术特征：
1.一种表面活性催化剂处理制药废水中高浓度氨氮装置，包括一外壳（1）、水泵（2）以及反应罐（9），其特征在于：所述外壳（1）内设置一反应罐（9），反应罐（9）底部设置一循环口（9.2）以及排水口（9.1），所述循环口（9.2）处通过一管道循环管道a（3）与水泵（2）进水口连通，出水口处连通一循环管道b（4），所述循环管道b（4）延伸至外壳（1）上端面，并与反应罐（9）顶部连通，所述反应罐（9）顶部连通一进水管道（6），所述反应罐（9）与外壳（1）之间中空，并套有一温控管（10）。2.根据权利要求1所述的一种表面活性催化剂处理制药废水中高浓度氨氮装置，其特征在于：所述反应罐（9）内设置一布水器（17），布水器（17）与进水管道（6）连通。3.根据权利要求2所述的一种表面活性催化剂处理制药废水中高浓度氨氮装置，其特征在于：所述反应罐（9）内安装一曝气装置（16），所述曝气装置（16）设置于反应罐（9）内上方，所述曝气装置（16）下方为催化反应区。4.根据权利要求3所述的一种表面活性催化剂处理制药废水中高浓度氨氮装置，其特征在于：所述催化反应区包括填料管（11），所述填料管（11）设置于催化反应区内部，内填有反应用催化剂，所述催化反应区顶部设置一排气管（14），底部设置一出水管（12）。5.根据权利要求4所述的一种表面活性催化剂处理制药废水中高浓度氨氮装置，其特征在于：所述排气管（14）中设置一阀门d（15），出水管（12）内设置一阀门c（13）。6.根据权利要求1所述的一种表面活性催化剂处理制药废水中高浓度氨氮装置，其特征在于：所述循环口（9.2）与循环管道a（3）连接处设置一阀门b（8），所述排水口（9.1）处连通一排水管道，所述排水管道内设置一阀门a（7）。7.根据权利要求1所述的一种表面活性催化剂处理制药废水中高浓度氨氮装置，其特征在于：所述循环管道b（4）内设置一射流器（5）。
技术总结
本高新技术公开了一种表面活性催化剂处理制药废水中高浓度氨氮装置，包括一外壳、水泵以及反应罐，所述外壳内设置一反应罐，反应罐底部设置一循环口以及排水口，所述循环口处通过一管道循环管道A与水泵进水口连通，出水口处连通一循环管道B，所述循环管道B延伸至外壳上端面，并与反应罐顶部连通，所述反应罐顶部连通一进水管道，所述反应罐与外壳之间中空，并套有一温控管。本高新技术设计合理，结构简单，可对反应温度进行控制，成本低，效率高。效率高。效率高。
技术开发人、权利持有人：徐义刚
