本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种从含氨废水中去除镍的方法。
背景技术：
目前处理含氨废水的方法主要有空气吹脱法、离子交换法、通氯法、生物法、汽提法。其中，空气吹脱法，该法流程简单，缺点是能耗大，发生污染物转移；离子交换法，用离子交换树脂来吸附铵离子，用硫酸洗脱，该法选择性强，但药剂消耗大，处理成本高；通氯法，用氯将铵氧化，此法需通入大量氯气，容易造成环境的二次污染；生物法，利用硝化和反硝化反应，将氨转化为氮气，此法效果好，但需要碳源；汽提法，通过蒸馏将nh3提上来,经过冷凝产出氨水。考虑到生产成本等各种因素，采用化学沉淀法和生物法联合使用较为经济且处理效果好。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的技术问题，提供一种生产流程短、生产成本低、除氨及镍离子效果好的处理含氨废水的方法。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种从含氨废水中去除镍的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将含氨废水的ph调节为7～8，向调节ph后的含氨废水中加入亚硝化菌，再升温至30℃～50℃，每3min～5min曝气一次，反应5h～6h后停止曝气，得到混合物；将混合物加入反硝化菌并不断搅拌，搅拌5h～6h后过滤，得到第一滤液；
(2)调节第一滤液的ph为3～4，向第一滤液中加入质量分数为12％～15％的硫化钠溶液，搅拌3h～4h后过滤，得到沉淀和第二滤液；第一滤液与硫化钠溶液的体积比为(10～12):1；
(3)向第二滤液中加入氢氧化镁至ph为8～9，搅拌3h～4h后过滤，得到符合含氨废水外排标准的处理后液。
根据上述的从含氨废水中去除镍的方法，其特征在于，所述含氨废水中铵根离子的浓度为0.8g/l～1.5g/l、镍离子浓度为0.084g/l～0.98g/l。
根据上述的从含氨废水中去除镍的方法，其特征在于，步骤(1)中调节ph后的含氨废水与亚硝化菌的液固比为(3～4):1。
根据上述的从含氨废水中去除镍的方法，其特征在于，步骤(1)中混合物与反硝化菌的液固比为(5～6):1。
根据上述的从含氨废水中去除镍的方法，其特征在于，步骤(3)得到的符合含氨废水外排标准的处理后液中铵根离子去除率高于95％、镍离子去除率高于99％、铵根离子浓度小于0.05g/l、镍离子浓度小于0.0008g/l。
本发明相对现有技术具有以下有益技术效果：本发明采用生物法对含氨废水中的氨氮离子进行脱除，能有效降低含氨废水中铵根离子的含量，消除废水中铵根离子对重金属离子的络合作用，再采用硫化法对含氨废水中的金属离子进行沉淀，进一步去除其中的重金属元素，对反应后的废水进行过滤，向滤液中加入氢氧化镁粉末，调节溶液ph，同时对废水中残存的重金属离子进行沉淀和吸附。经过此法处理后的废液中铵根离子去除率达到95％以上，镍离子去除率达到99％以上，处理后液中铵根离子浓度达到0.05g/l以下，镍离子浓度达到0.0008g/l以下，相比原蒸发结晶工艺，废水中铵根离子浓度有效降低，镍离子浓度符合废水排放国家标准，能解决含氨废水外排过程中废液的环保问题，本发明可应用于贵金属湿法冶炼工艺贵金属精炼提纯过程中废液的处理工艺。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
参见图1，本发明的一种从含氨废水中去除镍的方法，包括以下步骤：
(1)将含氨废水的ph调节为7～8，向调节ph后的含氨废水中加入亚硝化菌，再升温至30℃～50℃，每3min～5min曝气一次，反应5h～6h后停止曝气，得到混合物；将混合物加入反硝化菌并不断搅拌，搅拌5h～6h后过滤，得到第一滤液；含氨废水中铵根离子的浓度为0.8g/l～1.5g/l、镍离子浓度为0.084g/l～0.98g/l。调节ph后的含氨废水与亚硝化菌的液固比为(3～4):1，液固比是指调节ph后的含氨废水的体积(m3)与亚硝化菌的质量(kg)之比。混合物与反硝化菌的液固比为(5～6):1，液固比是指合物的体积(m3)与反硝化菌的质量(kg)之比。
(2)调节第一滤液的ph为3～4，向第一滤液中加入质量分数为12％～15％的硫化钠溶液，搅拌3h～4h后过滤，得到沉淀和第二滤液；第一滤液与硫化钠溶液的体积比为(10～12):1；
(3)向第二滤液中加入氢氧化镁至ph为8～9，搅拌3h～4h后过滤，得到符合含氨废水外排标准的处理后液。符合含氨废水外排标准的处理后液中铵根离子去除率高于95％、镍离子去除率高于99％、铵根离子浓度小于0.05g/l、镍离子浓度小于0.0008g/l，处理后液符合含氨废水外排标准。
实施例1
铂精炼产生的废液中nh4+浓度为1.5g/l、ni+浓度为0.58g/l，每周期该废水的产出量为1m3，将铂精炼产出的废水泵入反应池中，调节废水的ph＝7，向废水中加入活性污泥334kg，升温至42℃，用罗茨风机每五分钟曝气一次，反应6h后，停止曝气，得到混合物；将混合物加入167kg反硝化菌并不断搅拌，搅拌6h后过滤，得到第一滤液。调节第一滤液ph＝3，向第一滤液中加入110l质量分数为15％的硫化钠溶液，搅拌3h后过滤，得到沉淀和第二滤液；向第二滤液中加入氢氧化镁至溶液ph＝8，搅拌3h后过滤，得到处理后液。处理后液中铵根离子浓度为0.046g/l、镍离子浓度为0.0006g/l，处理后液符合含氨废水外排标准。
实施例2
铂精炼产生的废液中nh4+浓度为0.9g/l、ni+浓度为0.32g/l，每周期该废水的产出量为1.2m3，将铂精炼产出的废水泵入反应池中，调节废水的ph＝8，向废水中加入活性污泥343kg，升温至38℃，用罗茨风机每三分钟曝气一次，反应6h后，停止曝气，得到混合物；将混合物加入240kg反硝化菌并不断搅拌，搅拌6h后过滤，得到第一滤液。调节第一滤液ph＝4，向第一滤液中加入144l质量分数为13％的硫化钠溶液，搅拌3h后过滤，得到沉淀和第二滤液；向第二滤液中加入氢氧化镁至溶液ph＝9，搅拌3h后过滤，得到处理后液。处理后液中铵根离子浓度为0.039g/l、镍离子浓度为0.0005g/l，处理后液符合含氨废水外排标准。
实施例3
铂钯还原岗位产出的废液中nh4+浓度为1.4g/l、ni+浓度为0.16g/l，每天产出的废水量为1.5m3，将铂钯还原产出的废水泵入反应池中，调节废水的ph＝7，向废水中加入活性污泥500kg，升温至35℃，用罗茨风机每五分钟曝气一次，反应5h后，停止曝气，得到混合物；将混合物加入273kg反硝化菌并不断搅拌，搅拌6h后过滤，得到第一滤液。调节第一滤液ph＝3，向第一滤液中加入135l质量分数为14％的硫化钠溶液，搅拌3h后过滤，得到沉淀和第二滤液；向第二滤液中加入氢氧化镁至溶液ph＝8，搅拌3h后过滤，得到处理后液。处理后液中铵根离子浓度为0.041g/l、镍离子浓度为0.0003g/l，处理后液符合含氨废水外排标准。
技术特征：
1.一种从含氨废水中去除镍的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将含氨废水的ph调节为7～8，向调节ph后的含氨废水中加入亚硝化菌，再升温至30℃～50℃，每3min～5min曝气一次，反应5h～6h后停止曝气，得到混合物；将混合物加入反硝化菌并不断搅拌，搅拌5h～6h后过滤，得到第一滤液；
(2)调节第一滤液的ph为3～4，向第一滤液中加入质量分数为12％～15％的硫化钠溶液，搅拌3h～4h后过滤，得到沉淀和第二滤液；第一滤液与硫化钠溶液的体积比为(10～12):1；
(3)向第二滤液中加入氢氧化镁至ph为8～9，搅拌3h～4h后过滤，得到符合含氨废水外排标准的处理后液。
2.根据权利要求1所述的从含氨废水中去除镍的方法，其特征在于，所述含氨废水中铵根离子的浓度为0.8g/l～1.5g/l、镍离子浓度为0.084g/l～0.98g/l。
3.根据权利要求2所述的从含氨废水中去除镍的方法，其特征在于，步骤(1)中调节ph后的含氨废水与亚硝化菌的液固比为(3～4):1。
4.根据权利要求3所述的从含氨废水中去除镍的方法，其特征在于，步骤(1)中混合物与反硝化菌的液固比为(5～6):1。
5.根据权利要求1-4任一项所述的从含氨废水中去除镍的方法，其特征在于，步骤(3)得到的符合含氨废水外排标准的处理后液中铵根离子去除率高于95％、镍离子去除率高于99％、铵根离子浓度小于0.05g/l、镍离子浓度小于0.0008g/l。
技术总结
本发明公开了一种从含氨废水中去除镍的方法，包括以下步骤：(1)将含氨废水的pH调节为7～8，向调节pH后的含氨废水中加入亚硝化菌，再升温至30℃～50℃，每3min～5min曝气一次，反应5h～6h后停止曝气，得到混合物；将混合物加入反硝化菌并不断搅拌，得到第一滤液；(2)调节第一滤液的pH为3～4，向第一滤液中加入质量分数为12％～15％的硫化钠溶液，搅拌后过滤，得到沉淀和第二滤液；(3)向第二滤液中加入氢氧化镁至pH为8～9，搅拌3h～4h后过滤，得到符合含氨废水外排标准的处理后液。本发明能够有效降低废水中铵根离子浓度、镍离子浓度，能解决含氨废水外排过程中废液的环保问题。
技术开发人、权利持有人：潘从明;杨万虎;赵燕;陈云峰;冯岩;臧金柱;刘成
