高新利用铜矿选矿尾矿获取γ-Fe2O3型铁精粉的技术与流程

本发明涉及固体废弃物处理与资源化利用领域，特别地，涉及一种利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法。

背景技术：

铜矿选矿尾矿是铜矿石经过破碎、研磨、分选等工序提取铜矿石中的目标组分后以浆体形式排放的固体废弃物。通常每开采提取一吨铜精粉，就会倾倒数百吨尾矿。大量铜尾矿的堆积不仅侵占土地资源，而且可对环境造成威害，也造成了资源浪费。尾矿中的硫组分可被收集制备硫酸，铁组分可被回收用来作为钢铁工业的原料。因此，铜尾矿中回收硫和铁组分非常有必要，对铜尾矿的资源化利用和环境保护具有重要的实际意义。

铁精粉是铁矿石经过破磨、选矿等加工处理获得的主要产品，是钢铁工业的主要原料。铁矿石主要由磁铁矿、赤铁矿、磁赤铁矿(γ-fe2o3)、钛铁矿、褐铁矿和菱铁矿等类型。

专利号为cn102274799a发明专利公开了一种用于从浮选尾矿中高效磁选回收硫铁精矿的组合药剂。先将尾矿加入组合药剂进行搅拌调浆，再利用湿式弱磁磁选机进行磁选回收硫铁精矿，最后得到含硫26.43％，含铁矿60.45％的高硫铁精矿，硫回收率达到90.69％，铁回收率达到89.12％。该组合药剂只是将硫铁精矿分选出来，并未实现硫和铁的分离和回收。

专利号为cn110898987a发明专利公开了一种高硫磁铁矿精矿的氧化脱硫方法，其方法是将强氧化剂与含硫量大于0.3％的高硫磁铁矿精矿混合后，送入球磨机与旋流器组成的闭路磨矿作业中，将磁黄铁矿氧化成fe2(so4)3弱磁性矿物甚至非磁性矿物，然后采用弱磁选工艺脱除磁黄铁矿，获得含硫量小于0.2％的磁铁矿精矿。该工艺回收了磁铁矿，但没有效地回收硫资源。

白银矿冶研究所提出过将黄铁矿浮选-精矿制酸-烧渣直接还原炼钢的工艺。黄铁矿(硫精矿)浮选过程中，经过3次粗选1次精选，获得硫品位47.2％～48％，硫回收率在87％以上。优质黄铁矿(硫精砂)全氧化煅烧过程中，硫精砂在1.94m²沸腾炉中进行全氧化煅烧，按照文泡文水洗流程，四段接触转化流程制酸，并产出烧渣。运行26小时，投矿量790～1100公斤/时，产出93％硫酸40吨，产渣率0.69吨/吨。烧渣(旋涡尘)造球还原煅烧过程中，在米圆盘造球机中，先将3％的石灰加入烧渣中，然后造成左右的生球，干燥后，在回转窑中加煤粒进行还原煅烧制金属化球团，最后获得全铁85％的金属化球团，铁回收率为98.1％。硫精矿浮选法步骤繁琐，所用化学试剂容易造成二次污染，且耗费周期长(黄铁矿综合利用新途径—黄铁矿浮选—精矿制酸—烧渣直接还原炼钢试验[j].硫酸工业,1979(02):3-6)。="bda0002762917640000023.gif"he="75"imgcontent="drawing"imgformat="gif"inline="no"orientation="portrait"wi="299">="bda0002762917640000022.gif"he="74"imgcontent="drawing"imgformat="gif"inline="no"orientation="portrait"wi="289">="bda0002762917640000021.gif"he="76"imgcontent="drawing"imgformat="gif"inline="no"orientation="portrait"wi="123">

综上所述，现有处理工艺或技术需加入浮选剂进行浮选或加入强氧化剂进行氧化还原反应，存在成本偏高、工艺复杂或回收分离后得到的大都是金属硫化物等缺陷。目前，尚未有块状硫化物铜矿选矿尾矿进行硫和铁组分同时分离和回收利用的方法。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于解决上述现有技术中存在的一个或多个问题。例如，本发明的目的之一在于对块状硫化物铜矿选矿尾矿的硫和铁组分进行同时分离和回收利用。

为了实现上述目的，本发明提供了一种利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法。

所述铜矿选矿尾矿可包括块状硫化物铜矿的选矿尾矿，所述方法可包括以下步骤：将铜矿选矿尾矿进行预处理，获得铜尾矿粉；在含氧气氛下，采用逐渐升温的方式对铜尾矿粉进行煅烧处理，得到含γ-fe2o3的煅烧渣；对煅烧渣进行磁选，获得γ-fe2o3型铁精粉。

根据本发明的一个或多个示例性实施例，所述预处理可包括：干燥、破磨和均化处理。

根据本发明的一个或多个示例性实施例，按质量百分比计，所述铜尾矿粉可含有18.50％～36.00％的so3和24.00％～47.00％的fe2o3。

根据本发明的一个或多个示例性实施例，所述铜尾矿粉中的硫化物矿物可包括有：磁黄铁矿、黄铜矿、黄铁矿和铁闪锌矿中的至少一种，脉石矿物包括有：石英、黑云母、白云母、长石、绿泥石、纤铁矿和碳酸盐矿物中的至少一种。

根据本发明的一个或多个示例性实施例，铜尾矿粉的粒度可以为100μm～600μm，含水量可以在5％以下。

根据本发明的一个或多个示例性实施例，所述方法还可包括步骤：收集所述煅烧处理过程中产生的气体，该气体含有氧化硫。

根据本发明的一个或多个示例性实施例，所述煅烧处理是在煅烧窑或煅烧炉中进行，所述含氧气氛是通过向煅烧窑或煅烧炉中通入含氧气体来实现，在煅烧窑或煅烧炉中，所述铜尾矿粉的进料方向和含氧气体的输送方向是相反的。

根据本发明的一个或多个示例性实施例，在所述煅烧窑或煅烧炉采用电力加热的情况下，所述含氧气体的流量为10～50m³.min^-1.t^-1；在所述煅烧窑或煅烧炉采用煤气或煤粉作为燃料的情况下，所述含氧气体的流量为20～60m³.min^-1.t^-1。

根据本发明的一个或多个示例性实施例，所述采用逐渐升温的方式对铜尾矿粉进行煅烧处理的步骤可包括：将所述铜尾矿粉从室温加热至预设温度进行煅烧，煅烧时间为20min～60min，预设温度950℃～1300℃。

根据本发明的一个或多个示例性实施例，所述磁选时的磁场强度可以为150～250mt，所述磁选可包括湿法磁选或干法磁选，其中，湿法磁选时的固液比可以为1:25～1:35g/ml。

与现有技术相比，本发明的有益效果可包括：

工艺流程短，制备过程中无需额外添加化学助剂，环境危害性小；能够实现铜矿选矿尾矿中硫和铁组分同时高效分离；回收的尾气以so3为主，能够完全满足工业上制备硫酸的需求。煅烧渣中fe2o3回收率高，所得铁精粉中fe2o3含量高；剩余渣中含硫组分含量极低，可避免硫化物矿物氧化形成酸性废水对环境的破坏。

附图说明

通过下面结合附图进行的描述，本发明的上述和其他目的和特点将会变得更加清楚，其中：

图1示出了本发明的块状硫化物型铜矿选矿尾矿在1200℃不同煅烧时间下获得的煅烧渣的一个xrd物相变化示意图；

图2是出了本发明的利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法的一个流程示意图；

图3示出了示例3所获得γ-fe2o3型铁精粉的一个xrd物相图。

具体实施方式

在下文中，将结合附图和示例性实施例详细地描述本发明的利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法。

本发明针对块状硫化物型铜矿矿石选矿尾矿中含多种金属硫化物，浮选分离有价硫化物矿物组分工艺流程长、成本高，以及硫和铁组分很难高效分离等问题，提供一种利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法，在煅烧过程中同时回收含氧化硫组分的气体。

在本发明的利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法的一个示例性实施例中，铜矿选矿尾矿可以包括块状硫化物铜矿的选矿尾矿。该尾矿中磁黄铁矿与铁闪锌矿、黄铜矿互相复杂连生，或呈树枝状分布在脉石矿物中。磁黄铁矿多呈块或团块状，主要集中在-0.20～+0.05mm粒级范围内；黄铜矿多呈细粒状，粒度在0.02～0.20mm之间，铁闪锌矿多为不规则粒状，粒度可达0.3～0.8mm。

所述方法可包括以下步骤：

(1)将铜矿选矿尾矿进行预处理，获得铜矿选矿尾矿粉(也可称为铜尾矿粉)。预处理包括对尾矿进行干燥、破磨和均化处理，该步骤可以通过采用通常的工业设备来进行，破磨可包括破碎和粉磨。其中，干燥环节可将物料含水率降低在5％(质量分数)以下，例如4％、3％。破磨环节可将物料粒度加工至100μm～600μm，例如120μm、200μm、300μm、400μm、500μm、580μm等。

铜尾矿粉的化学成分中so3的质量百分含量可以为18.50％～36.00％，例如，18.60％、20％、25％、30％、35％、35.82％等，fe2o3质量百分含量可以为24.00％～47.00％，例如，24.30％、25％、30％、35％、45％、46.80％等。铜尾矿粉的主要硫化物矿物有磁黄铁矿、黄铜矿、黄铁矿、铁闪锌矿等；铜尾矿粉的主要脉石矿物有石英、黑云母、白云母、长石和绿泥石，还含少量纤铁矿和碳酸盐矿物等。各矿石矿物相对含量分别为磁黄铁矿46％～50.00％，黄铁矿8％～10％，黄铜矿3％～3.5％，铁闪锌矿1％～1.53％，白云母13％～15％，石英18％～22％，其余都为微量(相对含量可小于1％)，例如磁黄铁矿48％，黄铁矿8.4％，黄铜矿3.2％，铁闪锌矿1.35％，白云母14％，石英20％,其余都为微量。

(2)将铜尾矿粉置于煅烧窑(或煅烧炉)中，其中，铜尾矿粉的进料方向与煅烧窑中产生的高温气体的运动方向相反，铜尾矿粉在煅烧窑运动过程中由环境温度逐渐升温至预设温度，预设温度为950℃～1300℃，进一步地，可以为1000～1300℃，例如1050℃、1100℃、1200℃、1250℃等。升温方式为：室温～1000℃范围内，升温速率为10℃/min～20℃/min，当预设温度在1000℃以上的情况下，1000℃～预设温度范围内升温速率为1℃/min～5℃/min，例如1000℃～1300℃。煅烧时间可以为20min～60min，进一步地，可以50min～60min，煅烧时间即为升温至预设温度后的保温时间。煅烧窑(炉)也可称为煅烧分解窑(炉)，其可包括回转煅烧窑(炉)。

在回转煅烧窑采用电加热的情况下，从回转煅烧窑的高温一段通入空气，空气的流量为10～50m³.min^-1.t^-1，例如12、20、30、40、49m³.min^-1.t^-1等。在回转煅烧窑采用煤气或煤粉作为燃料时，将燃料与空气混合喷入煅烧窑的燃烧段以产生高温，空气的流量为20～60m³.min^-1.t^-1，例如22、30、40、50、59m³.min^-1.t^-1等。

在温度回转窑内的950℃～1300℃煅烧段，铜尾矿粉中变价金属元素和分解产生的硫组分同时分解和氧化燃烧，煅烧时间为20min～60min。铜尾矿粉在加热过程中产生分解和氧化反应，释放出含氧化硫、水汽和二氧化碳的气体，并获得γ-fe2o3质量百分含量为39％～68％的煅烧渣，例如40wt％、50wt％、60wt％、65wt％的γ-fe2o3。其中，煅烧窑(炉)释放的气体中氧化硫的浓度为3ug/m³～12ug/m³，例如4、5、8、11ug/m³等，该气体可作为生产硫酸或化工产品的原料气体。所获得的煅烧渣中so3硫组分含量为0.01％～0.1％(质量分数)，例如0.02％、0.05％、0.07％、0.9％等。

(3)将获得的含γ-fe2o3的煅烧渣采用湿法或干法磁选，获得含γ-fe2o3的铁精粉。其中，磁选的磁场强度可以为150～250mt，例如160、180、200、220、240mt等。铁精粉中fe2o3的质量百分含量为60％～75％，例如61％、65％、69％等，本发明获得的铁精粉可直接销售，作为钢铁冶炼的原料。本发明煅烧渣中fe2o3回收率可以为52.0％～81.0％，例如52.06％、53％、60％、70％、70％、80.71％等。

在采用湿法磁选时，固液比为1：25～1：35g/ml，例如1：26、1：29、1：31、1：34等。

采用本发明的上述方法来从铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉，硫化物矿物硫组分的释放量为98.85％～99.82％，获得的尾气氧化硫的浓度为3ug/m³～12ug/m³。煅烧渣中so3硫组分含量为0.01％～0.1％，γ-fe2o3的质量百分含量为39％～68％。

图1示出了本发明块状硫化物型铜矿选矿尾矿在1200℃不同煅烧时间下煅烧渣的x射线衍射分析(xrd)的一个物相变化示意图，反应了煅烧过程中物相的变化过程。图1中的a表示石英，b表示磁赤铁矿，c表示云母，d表示钙长石，e表示镁铁尖晶石，f表示斜绿泥石。

在块状硫化物铜矿选矿尾矿煅烧分解获取γ-fe2o3型铁精粉过程中，如图1所示，当温度增至加至1200℃，煅烧时间为20min时，煅烧渣中的物相主要有石英、磁赤铁矿(γ-fe2o3)、云母、钙长石和斜绿泥石；煅烧时间为30～40min时，煅烧渣中的物相主要有石英、磁赤铁矿(γ-fe2o3)和钙长石，出现了新相镁铁尖晶石；煅烧时间为50～60min时，煅烧渣中的物相只有石英和磁赤铁矿(γ-fe2o3)。

在本发明的利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法的另一个示例性实施例中，如图2所示，所述方法可包括以下步骤：

先将样品进行干燥，然后再进行破碎、研磨和均化处理，得到铜尾矿粉。其中，样品即是块状硫化物铜矿选矿尾矿。

将铜尾矿粉置于煅烧分解窑(或炉)中进行煅烧，得到煅烧渣和含氧化硫气体。其中，铜尾矿粉的进料方向与用于燃烧的热能或空气的输送方向相反，例如从煅烧分解窑的低温端送入铜尾矿粉，从高温端得到煅烧渣；从煅烧分解窑的高温端送入空气，从低温端得到含氧化硫气体。

对煅烧渣进行干或湿法磁选，得到铁精粉、以及尾渣。

为了更好地理解本发明的上述示例性实施例，下面结合具体示例对其进行进一步说明。

示例1

利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的过程如下：

(1)将铜矿选矿尾矿进行预处理，尾矿经自然干燥至尾矿含水率低于5％，然后采用球磨机将铜尾矿磨细至粉体粒度为100μm，获得铜尾矿粉。

获得的铜尾矿粉的化学成分中so3的质量百分含量为18.60％，fe2o3质量百分含量为24.30％；主要硫化物矿物有磁黄铁矿、黄铜矿、黄铁矿、闪锌矿等，主要脉石矿物有石英、黑云母、白云母、长石和绿泥石，含少量纤铁矿和碳酸盐矿物等。

(2)将铜尾矿粉置于电加热回转煅烧窑中，铜尾矿粉的进料方向与煅烧窑中产生的高温气体的运动方向相反，铜尾矿粉在煅烧窑运动过程中由室温逐渐升温至1300℃，获得γ-fe2o3质量百分含量为39％的煅烧渣，煅烧渣中so3硫组分含量为0.01％。其中，从回转煅烧窑的低温一端入料，从高温一端通入空气，空气的流量为10m³.min^-1.t^-1；煅烧时间为60min(即温度升温至预设温度后的保温时间)。

回转煅烧窑释放的尾气含氧化硫、水汽和二氧化碳的气体，对其回收后可得到用于生产硫酸的原料气体。

(3)将获得的含γ-fe2o3的煅烧渣采用湿法磁选，将煅烧渣加水形成固液比为1:25的流体；磁场强度设为150mt；磁选获得含γ-fe2o3的铁精粉，直接销售作为钢铁冶炼的原料。图3示出了该示例获得γ-fe2o3型铁精粉的一个x射线衍射分析(xrd)的物相图，图3中的a表示石英，b表示磁赤铁矿，从图3中可以看出，γ-fe2o3型铁精粉的主要物相为石英和磁赤铁矿。

经测试，示例1的方法对铜尾矿粉含硫矿物硫组分的释放量为99.82％，获得的尾气中含氧化硫气体的浓度为3ug/m³；煅烧渣中fe2o3的回收率为52.06％，铁精粉中fe2o3的质量百分含量为60％。

示例2

利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的过程如下：

(1)将铜矿选矿尾矿进行预处理，尾矿经自然干燥至尾矿含水率低于5％，然后采用高压磨粉机将铜尾矿磨细至粉体粒度为600μm，获得铜尾矿粉。

获得的铜尾矿粉的化学成分中so3的质量百分含量为35.82％，fe2o3质量百分含量为46.80％；主要硫化物矿物有磁黄铁矿、黄铜矿、闪锌矿等，主要脉石矿物有石英、黑云母、白云母、长石和绿泥石，含少量纤铁矿和碳酸盐矿物等。

(2)将铜尾矿粉置于煤加热回转煅烧窑中，煤粉与空气混合喷入回转煅烧窑中燃烧段产生高温，空气的流量为60m³.min^-1.t^-1；铜尾矿粉的进料口位于回转煅烧窑另一段，即尾矿粉进料方向与煅烧窑中产生的高温气体的运动方向相反；铜尾矿粉在煅烧窑运动过程中由室温逐渐升温至1200℃；煅烧时间为35min(即升温至1200℃后，保温35min)。

该步骤获得γ-fe2o3质量百分含量为68％的煅烧渣，煅烧渣中so3硫组分含量为0.03％。回转煅烧窑释放的尾气含氧化硫、水汽和二氧化碳的气体，对其回收后可得到用作化工原料气体。

(3)将获得的含γ-fe2o3的煅烧渣采用干法磁选，磁场强度设为150mt；磁选获得含γ-fe2o3的铁精粉，直接销售作为钢铁冶炼的原料。

经测试，示例2的方法对铜尾矿粉含硫矿物硫组分的释放量为99.85％，获得的尾气中含氧化硫气体的浓度为12ug/m³；煅烧渣中fe2o3的回收率为80.71％，铁精粉中fe2o3的质量百分含量为75％。

示例3

利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的过程如下：

(1)将铜矿选矿尾矿进行预处理，尾矿经自然干燥至尾矿含水率低于5％，然后采用立式磨粉机将铜尾矿磨细至粉体粒度为300μm，获得铜尾矿粉。

获得的铜尾矿粉的化学成分中so3的质量百分含量为26.68％，fe2o3质量百分含量为34.86％；主要硫化物矿物有磁黄铁矿、黄铜矿、黄铁矿、闪锌矿等，主要脉石矿物有石英、黑云母、白云母、长石和绿泥石，含少量纤铁矿和碳酸盐矿物等。

(2)将铜尾矿粉置于煤气加热煅烧炉中，煤气与空气同时喷入煅烧炉中燃烧段产生高温，空气的流量为40m³.min^-1.t^-1；铜尾矿粉的进料口位于煅烧炉另一段，即尾矿粉进料方向与煅烧炉中产生的高温气体的运动方向相反；铜尾矿粉在煅烧炉运动过程中由室温逐渐升温至1000℃；煅烧时间为45min。

该步骤获得γ-fe2o3质量百分含量为53％的煅烧渣，煅烧渣中so3硫组分含量为0.06％。回转煅烧窑释放的尾气含氧化硫、水汽和二氧化碳的气体，对其回收后可得到用作化工原料的气体。

3)将获得的含γ-fe2o3的煅烧渣采用干法磁选，磁场强度设为200mt；磁选获得含γ-fe2o3的铁精粉，直接销售作为钢铁冶炼的原料。

经测试，示例3的方法对铜尾矿粉含硫矿物硫组分的释放量为99.45％，获得的尾气中含氧化硫气体的浓度为8ug/m³；煅烧渣中fe2o3的回收率为66.78％，铁精粉中fe2o3的质量百分含量为70％。

综上所述，本发明的利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法的优点包括：

(1)本发明能够实现块状硫化物型铜矿选矿尾矿中硫和铁组分同时高效分离，其中，铜尾矿中硫组分释放率高，可达98.85％～99.82％，煅烧渣中硫组分含量低，仅为0.01～0.1％，煅烧渣中γ-fe2o3的含量高，可以为39％～68wt％。

(2)本发明回收的尾气中氧化硫的浓度范围为3ug/m³～12ug/m³，以so3为主，能够完全满足工业上制备硫酸的需求。

(3)本发明的煅烧渣中fe2o3回收率高，可达到80％左右，所得铁精粉中fe2o3含量高，可达到75％。

(4)本发明磁选获得γ-fe2o3型铁精粉后剩余渣中含硫组分含量极低，可避免硫化物矿物氧化形成酸性废水对环境的破坏。

(5)本发明工艺流程短，分解和氧化过程中无需额外添加化学助剂，煅烧过程中产生的废气被回收利用，环境危害性小。

尽管上面已经通过结合示例性实施例描述了本发明，但是本领域技术人员应该清楚，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可对本发明的示例性实施例进行各种修改和改变。

技术特征：

1.一种利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法，其特征在于，铜矿选矿尾矿包括块状硫化物铜矿的选矿尾矿，所述方法包括以下步骤：

将铜矿选矿尾矿进行预处理，获得铜尾矿粉；

在含氧气氛下，采用逐渐升温的方式对铜尾矿粉进行煅烧处理，得到含γ-fe2o3的煅烧渣；

对煅烧渣进行磁选，获得γ-fe2o3型铁精粉。

2.根据权利要求1所述的利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法，所述预处理包括：干燥、破磨和均化处理。

3.根据权利要求1所述的利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法，其特征在于，按质量百分比计，所述铜尾矿粉含有18.50％～36.00％的so3和24.00％～47.00％的fe2o3。

4.根据权利要求1所述的利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法，其特征在于，所述铜尾矿粉中的硫化物矿物包括有：磁黄铁矿、黄铜矿、黄铁矿和铁闪锌矿中的至少一种，脉石矿物包括有：石英、黑云母、白云母、长石、绿泥石、纤铁矿和碳酸盐矿物中的至少一种。

5.根据权利要求1所述的利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法，其特征在于，铜尾矿粉的粒度为100μm～600μm，含水量在5％以下。

6.根据权利要求1所述的利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法，其特征在于，所述方法还包括步骤：收集所述煅烧处理过程中产生的气体，该气体含有氧化硫。

7.根据权利要求1所述的利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法，其特征在于，所述煅烧处理是在煅烧窑或煅烧炉中进行，所述含氧气氛是通过向煅烧窑或煅烧炉中通入含氧气体来实现，在煅烧窑或煅烧炉中，所述铜尾矿粉的进料方向和含氧气体的输送方向是相反的。

8.根据权利要求7所述的利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法，其特征在于，在所述煅烧窑或煅烧炉采用电力加热的情况下，所述含氧气体的流量为10～50m³.min^-1.t^-1；在所述煅烧窑或煅烧炉采用煤气或煤粉作为燃料的情况下，所述含氧气体的流量为20～60m³.min^-1.t^-1。

9.根据权利要求1或7所述的利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法，其特征在于，所述采用逐渐升温的方式对铜尾矿粉进行煅烧处理的步骤包括：

将所述铜尾矿粉从室温加热至预设温度进行煅烧，煅烧时间为20min～60min，预设温度950℃～1300℃。

10.根据权利要求1所述的利用铜矿选矿尾矿获取γ-fe2o3型铁精粉的方法，其特征在于，所述磁选时的磁场强度为150～250mt，所述磁选包括湿法磁选或干法磁选，其中，湿法磁选时的固液比为1:25～1:35g/ml。

技术总结
本发明提供了一种利用铜矿选矿尾矿获取γ‑Fe2O3型铁精粉的方法。所述铜矿选矿尾矿可包括块状硫化物铜矿的选矿尾矿，所述方法可包括以下步骤：将铜矿选矿尾矿进行预处理，获得铜尾矿粉；在含氧气氛下，采用逐渐升温的方式对铜尾矿粉进行煅烧处理，得到含γ‑Fe2O3的煅烧渣；对煅烧渣进行磁选，获得γ‑Fe2O3型铁精粉。本发明的有益效果可包括：工艺流程短，制备过程中无需额外添加化学助剂，环境危害性小；能够实现铜矿选矿尾矿中硫和铁组分同时高效分离；回收的尾气以SO3为主，能完全满足工业上制备硫酸的需求。煅烧渣中Fe2O3回收率高，所得铁精粉中Fe2O3含量高；剩余渣中含硫组分含量极低。

技术开发人、权利持有人：彭同江;罗冰;孙红娟