本高新技术涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种酚氨兰炭废水处理装置。
背景技术：
我国的资源具有“富煤缺油少气”的特点，煤炭是我国的主要消费能源，而低阶煤储量占全国已探明煤炭储量的55％以上，低阶煤提质利用是推进我国煤炭清洁化高效利用和保障国家能源安全的重要举措，是以煤为原料，采用热分解即可干馏的方法，生产清洁燃料和基础化工原料过程，低阶煤在中低温干馏(约600～800℃)条件下，生产(半焦)兰炭清洁燃料以及煤气化过程中，所产生的一种难降解、高codvs工业废水，即酚氨兰炭废水，这种废水含有大量难降解、高毒性污染物，如酚类、多环芳烃、苯系物、氮氧杂环、氨氮、硫化物、氰化物、硫氰化物等有机物污染物以及无机污染物，除此以外，由于低阶煤干馏过程的温度较低，使得酚氨兰炭废水中还含有大量的大分子乳化油；所以酚氨兰炭废水是一种典型的高污染、高毒性工业废水，这种废水得不到有效处理，不仅对人类、水产、农作物等构成极大的危害，而且制约着我国煤化工行业的发展，所以必须经过处理才能排放或回用，以缓解对水资源的短缺。
对酚氨兰炭废水的处理，单纯采用物理和化学方法难以达到排放标准，通常采用化工分离预处理、生化处理、回用水处理组合完成，即首选采用预处理方法降低酚氨兰炭废水中的粉尘颗粒、酚、氨氮、油等有害物质，并回收利用，再进一步采用生化处理以及回用水处理工艺，使废水达到排放标准以及回用水标准。现有酚钠废水预处理方式基本是：脱酸-脱氨-萃取脱酚或脱酸脱氨-萃取脱酚路线。目前，现有的酚氨废水处理工艺路线都针对低含油、低粉尘或无油、无粉尘的焦化酚氨废水设计的工艺路线，即脱酸、脱氨在萃取脱酚前，但这种处理工艺对油、粉尘、酚含量较高的酚氨兰炭废水处理存在出水指标不合格、处理设备容易堵塞、回收产品不合格等问题。
技术实现要素：
本高新技术提供了一种对低阶煤分质利用生产兰炭过程中产生含油、粉尘、酚较高的兰炭酚氨废水的处理装置及处理方法，以采用除油器、萃取除油的方法脱除酚氨原料废水中的油、粉尘、酚等有机物以及杂质，解决了传统兰炭酚氨废水处理过程中装置设备堵塞、回收产品指标不合格、出水不达标等问题。
本高新技术所采取的技术方案：
一种酚氨兰炭废水处理装置，包括隔油器、多个萃取塔、脱酸塔、水塔、脱氨塔、萃取剂循环槽和酚塔，隔油器通过管路连通至萃取塔的上部，萃取塔塔顶连接萃取物输送管路，萃取物输送管路上连接有酚塔换热器，酚塔换热器通过管路与酚塔连接，酚塔塔底连接酚油输送管路，酚塔塔顶连接的萃取剂输送管路在酚塔换热器换热后连接至萃取剂循环槽，萃取剂循环槽连接的萃取剂输送管路连接至萃取塔下部，萃取塔塔底连接脱酚除油废水输送管路，各萃取塔依次串联，上一级萃取塔的脱酚除油废水输送管路连接至下一级萃取塔上部，最后一级萃取塔塔底连接的脱酚除油废水输送管路连接至脱酸塔，脱酸塔塔顶连接酸性气体排出管路，酸性气体排出管路连通至硫磺生产装置，脱酸塔塔底连接脱酸废水输送管路，脱酸废水输送管路连接至水塔，水塔顶部通过管路连接有水塔冷凝冷却器，水塔冷凝冷却器通过管路连接有水塔回流罐，水塔回流罐的底部连接有水回流管，水回流管与水塔连接，水塔回流罐的顶部连接萃取剂回收输送管路，萃取剂回收输送管路连接至萃取剂循环槽，水塔塔釜连接脱剂废水输送管路，脱剂废水输送管路连接至脱氨塔上部，脱氨塔上连接氢氧化钠溶液注入管路，脱氨塔塔顶连接混合气输送管路，混合气输送管路上串联有交替连接的三组冷凝器和分离器，分离器分离出的氨气通过顶部连接管路输送至氨精制系统，分离器分离出的冷凝液通过管路连接返回脱氨塔，脱氨塔塔底连接脱氨废水输送管路，脱氨废水输送管路将净化水输送至生化处理系统。
所述的萃取塔与脱酸塔连接的脱酚除油废水输送管路分流为两条进料管路，一条为冷进料管路，冷进料管路连接至脱酸塔塔顶，另一条为热进料管路，热进料管路连接至脱酸塔上部。
所述的热进料管路上连接有脱酸塔进料预热器，脱酸塔进料预热器通过与脱酸塔塔底输出的脱酸废水输送管路进行换热连接。
所述的脱剂废水输送管路上连接有脱氨塔进料预热器，脱氨塔进料预热器通过与脱氨塔塔底输出的脱氨废水输送管路进行换热连接。
所述的萃取塔的数量为1～6个，萃取塔串联并依次为1#～6#萃取塔。
所述的萃取塔的萃取级数为1～5，各萃取塔的级数相同或不相同。
一种酚氨兰炭废水处理方法，其步骤为：
(a)隔油除尘：酚氨兰炭原料废水进入隔油器，调节温度至25℃-50℃，在隔油器中将酚氨兰炭废水中的油、粉尘杂质去除，得到隔油除尘废水；
(b)萃取脱酚除油：将步骤(a)得到隔油除尘废水从萃取塔上部进入1#萃取塔，萃取剂从1#萃取塔底部进入；在1#萃取塔内，隔油除尘废水与萃取剂连续逆流萃取，在1#萃取塔塔顶得到1#萃取物，在1#萃取塔塔釜得到1#脱酚除油废水；1#脱酚除油废水从2#萃取塔上部进入2#萃取塔，萃取剂从2#萃取塔底部进入2#萃取塔；在2#萃取塔内，1#脱酚除尘废水与萃取剂连续逆流萃取，在2#萃取塔塔顶得到2#萃取物，在2#萃取塔塔釜得到2#脱酚除油废水；2#脱酚除油废水，按照同样的方法依次继续进入后续萃取塔与萃取剂进行连续逆流萃取得到脱酚除油废水以及萃取物，各塔萃取物混合后的混合物称为萃取混合物，最后一级萃取塔塔釜采出废水称为脱酚除油废水；
(c)汽提脱酸：将步骤(b)采出的脱酚除油废水分流为两股进料，其中一股为冷进料，直接进入脱酸塔；另一股为热进料，与脱酸塔塔釜采出的脱酸废水换热后至进入脱酸塔；冷进料的温度25～50℃，热进料50-100℃，冷进料与热进料的体积比为1:1～1:10；脱酸塔操作压力0.1-0.7mpa；脱酸塔塔顶排出二氧化碳、硫化氢酸性气体，酸性气体送至硫磺生产装置；脱酸塔塔釜采出脱酸废水，脱酸废水中含少量的萃取剂和氨物质，脱酸废水输送至水塔回收萃取剂；
(d)萃取剂回收：将步骤(c)采出的脱酸废水送至水塔，采用水塔回收水中溶解的微量萃取剂，水塔顶采出萃取剂与水混合物，经水塔冷凝冷却器后进入水塔回流罐，在水塔回流罐中萃取剂与水分层，水塔回流罐上层采出萃取剂至萃取剂循环槽，萃取剂循环利用；水塔回流罐下层采出水，其作为回流液返回水塔；水塔塔釜采出脱剂废水。水塔顶操作压力在0.01～0.6mpa,塔顶操作温度为80～145℃，塔釜操作温度为120～165℃。
(e)汽提脱氨：步骤(d)脱剂废水采用脱氨塔将氨脱除掉，脱剂废水从脱氨塔上部进入脱氨塔内；在脱氨塔进料层或进料层以下，向脱氨塔内注入质量分率为5～36％的氢氧化钠溶液，将固定氨转化为氨气脱除；脱氨塔塔顶采出含水、含氨的混合气，经冷凝器和分离器三级冷凝，逐级减压降温，得到高纯度氨气，氨气送至氨精制系统，冷凝液返回脱氨塔内；脱氨塔塔顶操作压力为0.1～0.6mpa,塔顶操作温度为85℃～150℃；脱氨塔塔釜采出满足生化处理要求的脱氨废水，脱氨废水即净化水送至生化处理系统；
(f)萃取剂再生：将步骤(b)处理得到的萃取混合物，萃取混合物进入酚塔；在酚塔塔顶采出高纯度的萃取剂，萃取剂返回萃取塔循环槽以备使用；酚塔塔釜采出酚油，酚油作为副产品，送至储罐；萃取塔塔顶压力为-0.01～0.02mpa，塔顶操作温度为70-110℃，塔釜操作温度为150-210℃。
所述的萃取塔个数量为1～6，萃取塔萃取温度25～50℃，操作压力为常压，兰炭酚氨废水ph值3～11，酚氨兰炭废水串联流经各萃取塔。
所述萃取剂为甲基异丁基酮、二异丙醚、乙酸丁酯、碳酸二甲酯、石油醚中的一种或其组合
所述进入各萃取塔的萃取剂为新鲜萃取剂，新鲜萃取剂与酚氨兰炭废水进行逆流接触，萃取塔与萃取塔之间形成错流萃取。新鲜萃取剂为新购买的萃取剂、回收的循环萃取剂，也可以是两者混合的萃取剂。
所述进入各萃取塔的萃取剂与酚氨兰炭废水的比例1：1～1：10，各萃取塔的这个比例可以相同，也可以不同。
本高新技术的有益效果：先采用隔油器，有效将酚氨兰炭废水中的油类物质和粉尘杂质等去除掉，减小了后续处理设备堵塞的负担，降低了废水的cod，提高了处理效果；将萃取塔放置在脱酸、脱氨工序前，不仅将酚氨兰炭废水中的酚有效脱除掉，而且将酚氨兰炭废水中的“乳化油”萃取脱除掉，有利于提高产品液氨或氨水的品质指标、有利于脱酸脱氨塔或脱酸塔、脱氨塔稳定操作、有利于提高操作效率，降低操作费用；将逆流萃取与串联萃取相结合，发挥各自的优势实现脱酚、除油，即酚氨兰炭废水串联经过各台萃取塔，单台萃取塔内部为逆流接触；进入各萃取塔的萃取剂为新鲜萃取剂，提高了萃取脱酚、脱油的效果、减低了萃取剂的损失；将脱酸、脱氨、萃取剂回收(水塔)、萃取剂再生(酚塔)单独分开处理，提高了装置操作的稳定性、提高产品：氨水或液氨、酚油品质指标、提高了操作的效率；减低了各塔操作的回流比、减低了吨水处理能耗、使得去生化处理水质指标更好；萃取剂回收再生(酚塔)操作压力，既可以是负压，也可以是正压，使得适用性更加灵活、更加实用。
附图说明
图1为本高新技术的处理装置示意图。
其中：1-隔油器；2-萃取塔；3-脱酚除油废水输送管路；4-脱酸塔；5-脱酸塔进料预热器；6-水塔；7-水塔冷凝冷却器；8-脱氨塔进料预热器；9-脱氨塔；10-冷凝器；11-分离器；12-脱氨废水输送管路；13-冷进料管路；14-热进料管路；15-氢氧化钠溶液注入管路；16-酚塔；17-酚塔换热器；18-萃取剂循环槽；19-水塔回流罐；20-萃取物输送管路；21-酚油输送管路；22-萃取剂输送管路；23-酸性气体排出管路；24-脱酸废水输送管路；25-水回流管；26-萃取剂回收输送管路；27-脱剂废水输送管路。
具体实施方式
一种酚氨兰炭废水处理装置，包括隔油器1、多个萃取塔2、脱酸塔4、水塔6、脱氨塔9、萃取剂循环槽18和酚塔16，隔油器1通过管路连通至萃取塔2的上部，萃取塔2塔顶连接萃取物输送管路20，萃取物输送管路20上连接有酚塔换热器17，酚塔换热器17通过管路与酚塔16连接，酚塔16塔底连接酚油输送管路21，酚塔16塔顶连接的萃取剂输送管路22在酚塔换热器17换热后连接至萃取剂循环槽18，萃取剂循环槽18连接的萃取剂输送管路22连接至萃取塔2下部，萃取塔2塔底连接脱酚除油废水输送管路3，各萃取塔2依次串联，上一级萃取塔2的脱酚除油废水输送管路3连接至下一级萃取塔2上部，最后一级萃取塔2塔底连接的脱酚除油废水输送管路3连接至脱酸塔4，脱酸塔4塔顶连接酸性气体排出管路23，酸性气体排出管路23连通至硫磺生产装置，脱酸塔4塔底连接脱酸废水输送管路24，脱酸废水输送管路24连接至水塔6，水塔6顶部通过管路连接有水塔冷凝冷却器7，水塔冷凝冷却器7通过管路连接有水塔回流罐19，水塔回流罐19的底部连接有水回流管25，水回流管25与水塔6连接，水塔回流罐19的顶部连接萃取剂回收输送管路26，萃取剂回收输送管路26连接至萃取剂循环槽18，水塔6塔釜连接脱剂废水输送管路27，脱剂废水输送管路27连接至脱氨塔9上部，脱氨塔9上连接氢氧化钠溶液注入管路15，脱氨塔9塔顶连接混合气输送管路，混合气输送管路上串联有交替连接的三组冷凝器10和分离器11，分离器11分离出的氨气通过顶部连接管路输送至氨精制系统，分离器11分离出的冷凝液通过管路连接返回脱氨塔9，脱氨塔9塔底连接脱氨废水输送管路12，脱氨废水输送管路12将净化水输送至生化处理系统。
所述的萃取塔2与脱酸塔4连接的脱酚除油废水输送管路3分流为两条进料管路，一条为冷进料管路13，冷进料管路13连接至脱酸塔4塔顶，另一条为热进料管路14，热进料管路14连接至脱酸塔4上部。
所述的热进料管路14上连接有脱酸塔进料预热器5，脱酸塔进料预热器5通过与脱酸塔4塔底输出的脱酸废水输送管路24进行换热连接。
所述的脱剂废水输送管路27上连接有脱氨塔进料预热器8，脱氨塔进料预热器8通过与脱氨塔9塔底输出的脱氨废水输送管路12进行换热连接。
所述的萃取塔2的数量为1～6个，萃取塔2串联并依次为1#～6#萃取塔。
所述的萃取塔2的萃取级数为1～5，各萃取塔2的级数相同或不相同。
一种酚氨兰炭废水处理方法，其步骤为：
(a)隔油除尘：酚氨兰炭原料废水进入隔油器1，调节温度至25～50℃，从隔油器1出油口采出油、粉尘等杂质，从隔油器1出水口采出隔油除尘废水。
(b)萃取脱酚脱油：将步骤(a)得到隔油除尘废水从萃取塔2上部进入1#萃取塔2，萃取剂输送管路22中的萃取剂从萃取塔2底部进入1#萃取塔；在1#萃取塔内，隔油除尘废水与萃取剂逆流接触；在1#萃取塔塔顶、1#萃取塔塔釜分别采出1#萃取物、1#脱酚除油废水，1#脱酚除尘废水沿脱酚除油废水输送管路3从萃取塔2上部进入2#萃取塔，萃取剂从萃取塔2底部进入2#萃取塔；在2#萃取塔内，1#脱酚除油废水与萃取剂连续逆流萃取，在2#萃取塔塔顶、塔釜分别得到2#萃取物、2#脱酚除油废水，2#脱酚废水按照同样的方法继续进入后续萃取塔2与萃取剂进行连续逆流萃取，各萃取塔2塔顶采出萃取物混合后作为酚塔16的进料；最后一级萃取塔2塔釜采出废水称为脱酚除油废水，脱酚除油废水作为水塔的进料。萃取塔2数量为1～6，进入各萃取塔2的萃取剂与酚氨兰炭废水的比例1：1～1：10。
(c)汽提脱酸：将步骤(b)萃取塔2塔釜采出的脱酚除油废水为两个进料，其中一股为冷进料，直接沿冷进料管路13进入脱酸塔4；另一股为热进料，热进料在热进料管路14中由脱酸塔进料预热器5预热，热进料在脱酸塔进料预热器5与脱酸塔4塔釜采出的脱酸废水换热后至料50-100℃进入脱酸塔4。冷进料与热进料的体积比为1:1～1:10；脱酸塔4操作压力0.1-0.7mpa。脱酸塔4塔顶排出二氧化碳、硫化氢等酸性气体，酸性气体沿酸性气体排出管路23输送至硫磺生产装置；脱酸塔4塔釜采出脱酸废水，脱酸废水作为水塔的进料。
(d)萃取剂回收：将步骤(c)采出的脱酸废水沿脱酸废水输送管路24输送至水塔6，采用水塔6回收水中溶解的微量萃取剂，水塔6顶采出萃取剂与水混合物，混合物经水塔冷凝冷却器7冷凝冷却后进入水塔回流罐19，在水塔回流罐19中萃取剂与水分层，水塔回流罐19上层采出萃取剂至萃取剂循环槽18，萃取剂循环利用；水塔回流罐19下层采出水，其作为回流液返回水塔6；水塔6塔釜采出脱剂废水。水塔6顶操作压力在0.01～0.6mpa,塔顶操作温度为80～145℃，塔釜操作温度为120～165℃。
(e)汽提脱氨：步骤(d)脱剂废水采用脱氨塔9将氨脱除掉，脱剂废水从脱氨塔9上部进入脱氨塔9内。在脱氨塔9进料层或进料层以下，向脱氨塔9内注入质量分率为5～36％的氢氧化钠溶液，将固定氨转化为氨气脱除；脱氨塔9塔顶采出含水、含氨的混合气，经冷凝器10和分离器11三级冷凝、三级闪蒸，逐级减压降温、闪蒸，最终得到高纯度氨气，氨气送至氨精制系统，闪蒸罐冷凝液返回脱氨塔9内；脱氨塔9塔顶操作压力为0.1～0.6mpa,塔顶操作温度为85℃～150℃；脱氨塔9塔釜采出满足生化处理要求的脱氨废水，脱氨废水即净化水送至生化处理系统。
(f)萃取剂再生：将步骤(b)处理得到的萃取混合物作为酚塔16的进料，并在酚塔进料预热器17预热至65℃进入酚塔16。在酚塔16塔顶采出高纯度的萃取剂，萃取剂返回萃取剂循环槽18待萃取塔2循环使用；酚塔16釜底采出酚油，酚油作为副产品，送至储罐。酚塔16塔顶压力为-0.01～0.02mpa，塔顶操作温度为70-120℃，塔釜操作温度为150-210℃。
下面将结合具体实施例对本高新技术进行详细阐述：
实施例1
处理量100t/h酚氨兰炭废水原料，cod含量为41500mg/l,油含量为3800mg/l，总酚含量为11800mg/l，氨氮含量8000mg/l，硫化物含量为2500mg/l，粉尘含量为1500mg/l，ph值为9.5，温度为25℃。采用附图1中处理装置按处理工艺步骤处理，各主要工艺参数如下：
(a)隔油除尘：采用隔油器1对酚氨兰炭废水进行初步净化，酚氨兰炭废水原料，直接进入隔油器1，从出油口采出轻油、重油以及杂质，从出水口采出隔油除尘废水，其油含量为2000mg/l，固体粉尘含量为150mg/l。
(b)萃取脱酚除油：本实例采用3台萃取塔2，每座萃取塔2萃取级数为4级，萃取剂由体积比为60％甲基异丁基甲酮与体积比为40％石油醚组成混合萃取剂，各萃取塔2操作温度40℃，各萃取塔2操作压力为常压，每座萃取塔2的萃取剂与酚氨兰炭废水体积比为1：3。从3#萃取塔塔釜采出的脱酚除油废水中油含量为100mg/l，总酚含量为800mg/l。
(c)汽提脱酸：脱酸塔4操作压力为0.5mpa,塔顶操作温度为50℃，塔釜操作温度150℃，萃取塔2塔釜采出的脱酚除油废水分为两个进料，其中一股为冷进料，沿冷进料管路13直接进入脱酸塔4；另一股为热进料，热进料与脱酸塔4塔釜采出的脱酸废水在脱酸塔进料预热器5换热后至100℃进入脱酸塔4。冷进料与热进料的体积比为1:3，脱酸塔4塔顶排出二氧化碳、硫化氢、萃取剂等酸性气体，酸性气体送去生产硫磺装置；脱酸塔4塔釜采出脱酸废水，其硫化物含量为50mg/l。
(d)汽提萃取剂：水塔6操作压力为0.3mpa，塔顶操作温度为105℃,塔釜操作温度为140℃。水塔6塔釜采出脱剂废水，其cod含量为3500mg/l。
(e)汽提脱氨：步骤(d)脱剂废水采用脱氨塔9将氨脱除掉，脱剂废水从脱氨塔9上部进入脱氨塔9内，脱氨塔9操作压力0.5mpa，塔顶操作温度为145℃，塔釜操作温度为160℃，在脱氨塔9进料层向脱氨塔内注入质量浓度为32％，流量为15kg/h的氢氧化钠溶液；脱氨塔9塔顶采出含氨的混合气体，经三级冷凝闪蒸得到99.5％副产品氨气；脱氨塔9塔釜采出脱氨废水，其cod含量为3500mg/l，氨氮含量为130mg/l，油含量为100mg/l，硫化物含量为50mg/l，固体粉尘含量为100mg/l。脱氨废水作为生化进水，完全满足生化系统各项进水指标。
(f)萃取剂再生：酚塔16操作压力为常压，塔顶操作温度为105℃，塔釜操作温度为201℃，在酚塔16塔顶采出高纯度的萃取剂，萃取剂返回萃取塔2循环使用；酚塔16釜底采出酚油，酚油作为副产品，送入储罐。
对比实施例1设计对比例，通过对比例考察萃取塔2数量对酚氨兰炭废水的萃取脱酚除油以及脱去除固体粉尘的效果。
与实施例1对比在于采用不同数量萃取塔2，其它工艺条件相同，设计对比例，最终得到脱酚除油废水的各项指标。
与实施例1对比在于采用不同数量萃取塔2，其余工艺条件相同，设计对比例，最终得到脱氨废水的各项指标。
与实施例1对比在于采用不同数量萃取塔2，其余工艺条件相同，设计对比例，最终得到脱氨废水的各项指标的去除率。
实施例2
处理量为50t/h酚氨兰炭废水原料，cod含量为39500mg/l,油含量为2700mg/l，总酚含量为8500mg/l，氨氮含量5500mg/l，硫化物含量为4000mg/l，粉尘含量为2300mg/l，ph值为5.6，温度为45℃。采用附图1的工艺流程图进行处理，各主要工艺参数如下：
(a)隔油除尘：采用隔油器1对酚氨兰炭废水进行初步净化，酚氨兰炭废水原料，直接进入隔油器1，从出油口采出轻油、重油以及杂质，从出水口采出隔油除尘废水，其油含量为1600mg/l，固体粉尘含量为300mg/l.
(b)萃取脱酚除油：本实例采用4台萃取塔2，每座萃取塔2萃取级数为3级，萃取剂:体积比为40％甲基异丁基甲酮、体积比为30％石油醚以及体积比为30％乙酸乙酯组成混合萃取剂，各萃取塔2操作温度45℃，各萃取塔2操作压力为常压，每萃取塔2的萃取剂与酚氨兰炭废水体积比为1：6，从4#萃取塔塔釜采出的脱酚除油废水中油含量为80mg/l，总酚含量为750mg/l，粉尘80mg/l。
(c)汽提脱酸：脱酸塔4操作压力为0.2mpa,塔顶操作温度为48℃，塔釜操作温度130℃。萃取塔2塔釜采出的脱酚除油废水为两个进料，其中一股为冷进料，直接进入脱酸塔4；另一股为热进料，热进料与脱酸塔4塔釜采出的脱酸废水换热后至90℃进入脱酸塔4。冷进料与热进料的体积比为1:8。脱酸塔4塔顶排出二氧化碳、硫化氢、萃取剂等酸性气体，酸性气体送去生产硫磺装置；脱酸塔4塔釜采出脱酸废水，其硫化物含量为55mg/l。
(d)汽提萃取剂：水塔6操作压力为0.1mpa，塔顶操作温度为78℃,塔釜操作温度为120℃。水塔6塔釜采出脱剂废水，其cod含量为3015mg/l，油80mg/l.
(e)汽提脱氨：步骤(d)脱剂废水采用脱氨塔9将氨脱除掉，脱剂废水从脱氨塔9上部进入脱氨塔9内。脱氨塔9操作压力0.2mpa，塔顶操作温度为125℃，塔釜操作温度为135℃，在脱氨塔9进料层向脱氨塔内注入质量浓度为32％、流量为6kg/h的氢氧化钠溶液；脱氨塔9塔顶采出含氨的混合气体，经三级冷凝闪蒸得到99.3％副产品氨气。脱氨塔9塔釜采出脱氨废水，其cod含量为2850mg/l，氨氮含量为120mg/l，油含量为80mg/l，硫化物含量为55mg/l，固体粉尘含量为80mg/l。脱氨废水作为生化进水，完全满足生化系统各项进水指标。
(f)萃取剂再生：酚塔16操作压力为-0.04mpa，塔顶操作温度为82℃，塔釜操作温度为173℃。在酚塔16塔顶采出高纯度的萃取剂，萃取剂返回萃取剂循环槽18供萃取塔2循环使用；酚塔16釜采出酚油，酚油作为副产品，送出储罐。
对比实施例2设计对比例，通过对比例考察萃取剂组合比例对酚氨兰炭废水的萃取脱酚除油以及脱去除固体粉尘的效果。
与实施例2对比在于采用不同萃取剂比例，其它工艺条件相同，设计对比例，最终得到脱酚除油废水的各项指标。
与实施例2对比在于采用不同萃取剂比例，其它工艺条件相同，设计对比例，下面采用不同萃取剂比例，最终得到脱酚除油废水的各项指标。
与实施例2对比在于采用不同萃取剂比例，其它工艺条件相同，设计对比例，下面采用不同萃取剂比例，最终得到脱氨废水的各项指标。
与实施例2对比在于采用不同萃取剂比例，其它工艺条件相同，设计对比例，下面采用不同萃取剂比例，最终得到脱氨废水的各项指标。
与实施例2对比采用不同萃取剂比例，其余工艺条件相同，设计对比例，最终得到脱氨废水的各项指标的去除率，其中对比号1、2、3萃取剂为甲基异丁基甲酮、石油醚和乙酸乙酯，对比号4、5、6萃取剂为甲基异丁基甲酮、二异丙基醚和碳酸二甲酯。
从实施例1和实施例2及各对比例的数据可以看出，除油器1对酚氨兰炭废水中的油类物质和粉尘杂质除去效果很好，极大降低了后续处理设备堵塞的负担，经萃取塔2、脱酸塔4和脱氨塔9的作用，cod、硫化物和氨氮的去除效果也十分的明显，各不同配比的不同萃取剂得到的脱氨废水各项指标也均可满足进入生化系统的指标。
以上对本高新技术的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本高新技术的较佳实施例，不能被认为用于限定本高新技术的实施范围。凡依本高新技术申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本高新技术的专利涵盖范围之内。
技术特征：
1.一种酚氨兰炭废水处理装置，其特征在于，包括隔油器(1)、多个萃取塔(2)、脱酸塔(4)、水塔(6)、脱氨塔(9)、萃取剂循环槽(18)和酚塔(16)，隔油器(1)通过管路连通至萃取塔(2)的上部，萃取塔(2)塔顶连接萃取物输送管路(20)，萃取物输送管路(20)上连接有酚塔换热器(17)，酚塔换热器(17)通过管路与酚塔(16)连接，酚塔(16)塔底连接酚油输送管路(21)，酚塔(16)塔顶连接的萃取剂输送管路(22)在酚塔换热器(17)换热后连接至萃取剂循环槽(18)，萃取剂循环槽(18)连接的萃取剂输送管路(22)连接至萃取塔(2)下部，萃取塔(2)塔底连接脱酚除油废水输送管路(3)，各萃取塔(2)依次串联，上一级萃取塔(2)的脱酚除油废水输送管路(3)连接至下一级萃取塔(2)上部，最后一级萃取塔(2)塔底连接的脱酚除油废水输送管路(3)连接至脱酸塔(4)，脱酸塔(4)塔顶连接酸性气体排出管路(23)，酸性气体排出管路(23)连通至硫磺生产装置，脱酸塔(4)塔底连接脱酸废水输送管路(24)，脱酸废水输送管路(24)连接至水塔(6)，水塔(6)顶部通过管路连接有水塔冷凝冷却器(7)，水塔冷凝冷却器(7)通过管路连接有水塔回流罐(19)，水塔回流罐(19)的底部连接有水回流管(25)，水回流管(25)与水塔(6)连接，水塔回流罐(19)的顶部连接萃取剂回收输送管路(26)，萃取剂回收输送管路(26)连接至萃取剂循环槽(18)，水塔(6)塔釜连接脱剂废水输送管路(27)，脱剂废水输送管路(27)连接至脱氨塔(9)上部，脱氨塔(9)上连接氢氧化钠溶液注入管路(15)，脱氨塔(9)塔顶连接混合气输送管路，混合气输送管路上串联有交替连接的三组冷凝器(10)和分离器(11)，分离器(11)分离出的氨气通过顶部连接管路输送至氨精制系统，分离器(11)分离出的冷凝液通过管路连接返回脱氨塔(9)，脱氨塔(9)塔底连接脱氨废水输送管路(12)，脱氨废水输送管路(12)将净化水输送至生化处理系统。
2.根据权利要求1所述的酚氨兰炭废水处理装置，其特征在于，所述的萃取塔(2)与脱酸塔(4)连接的脱酚除油废水输送管路(3)分流为两条进料管路，一条为冷进料管路(13)，冷进料管路(13)连接至脱酸塔(4)塔顶，另一条为热进料管路(14)，热进料管路(14)连接至脱酸塔(4)上部。
3.根据权利要求2所述的酚氨兰炭废水处理装置，其特征在于，所述的热进料管路(14)上连接有脱酸塔进料预热器(5)，脱酸塔进料预热器(5)通过与脱酸塔(4)塔底输出的脱酸废水输送管路(24)进行换热连接。
4.根据权利要求1所述的酚氨兰炭废水处理装置，其特征在于，所述的脱剂废水输送管路(27)上连接有脱氨塔进料预热器(8)，脱氨塔进料预热器(8)通过与脱氨塔(9)塔底输出的脱氨废水输送管路(12)进行换热连接。
5.根据权利要求1所述的酚氨兰炭废水处理装置，其特征在于，所述的萃取塔(2)的数量为1～6个，萃取塔(2)串联并依次为1#～6#萃取塔。
6.根据权利要求1所述的酚氨兰炭废水处理装置，其特征在于，所述的萃取塔(2)的萃取级数为1～5，各萃取塔(2)的级数相同或不相同。
技术总结
一种酚氨兰炭废水处理装置，包括隔油器、多个萃取塔、脱酸塔、水塔、脱氨塔、萃取剂循环槽和酚塔，以采用除油器、萃取除油的方法脱除酚氨原料废水中的油、粉尘、酚等有机物以及杂质，解决了传统兰炭酚氨废水处理过程中装置设备堵塞、回收产品指标不合格、出水不达标等问题。
技术开发人、权利持有人：王旭平;张泽沛;马艳
