专利名称：高新酸性水储罐和酸性水处理系统技术
技术领域：
本高新技术涉及一种储罐和酸性水处理系统，特别是降低酸性水储罐排放废气组分复杂程度的酸性水储罐和酸性水处理系统。
背景技术：
炼油、化工等行业的酸性水储罐区排放的废气是重要的恶臭气体污染源，其中含有较高浓度的挥发性烃类、硫化氢、有机硫化物、氨等污染物，组分十分复杂，如果不采取有效的治理方法，会造成严重的污染，同时会造成大量的资源浪费。此类废气现有治理方法有燃烧法、冷凝法、生物法、吸附法、化学吸收法及上述方法的组合技术等几类。酸性水排放恶臭废气处理究竟选择何种处理技术，可根据气体来源、 污染物组成、浓度、气量、处理要求、操作、安全性及技术适应性进行综合考虑。一般来说，由于酸性水罐排放废气组分复杂，采用简单一种方法很给对多种组分同时有效处理。《石油炼制与化工》2003年02期P15“含硫、含氨污水罐排气脱臭的技术改造” 一文介绍了大庆石化分公司炼油厂硫磺回收车间酸性水汽提装置的原料水罐排放气的净化处理方法，主要采用以铁复合物为主要成分的脱硫剂吸附脱硫处理。铁复合物脱硫剂一般对硫化物有较好的脱除效果，对氨等其它恶臭污染物以及挥发性有机物的脱除能力有限。 更重要的是，由于酸性水储罐内外气体压力、温度变化及液位的变化等因素，储罐经常处于一定的“呼吸”状态，其结果是储罐排放气中氧浓度较高，而铁复合物吸收硫化物后将转变为铁的硫化物，铁的硫化物在氧存在下会发生氧化作用，严重时将自燃，进而引发其它安全事故。因此，该方法具有较大的安全隐患。《石油化工环境保护》2005年第04期P32 33“污水汽提酸性水罐密闭除臭” 一文介绍采用两级吸收处理，净化污水汽提装置酸性水罐的排放气，它采用专用的高效吸收剂(未公开成分，但从给出的反应式可以看出，其中包括催化剂、氧化剂等)，通过二级旋流塔吸收脱除硫化氢、硫醇、硫醚等恶臭物质，没有脱除挥发性有机物的功能。该方法流程较为复杂，需使用专门的吸收剂。CN200910011767公开了一种减少酸性水罐排放废气量的装置，在酸性水罐上部空间设置气相温度调节系统，通过控制温度减少废气排放量。但该方法并不能降低排放废气组成的复杂程度。酸性水罐中的酸性水普遍采用汽提工艺进行净化，酸性水汽提将含硫化氢、氨等污染物的废水在汽提塔内处理，将其中的硫化氢和氨分离出来，排放水达到排放标准或循环使用。酸性污水汽提一般采用双塔汽提流程和单塔汽提流程。
发明内容针对现有技术的不足，本高新技术提供一种酸性水储罐，该储罐可以降低酸性水储罐排放废气的复杂程度。本高新技术酸性水储罐包括罐体，同时设置脱硫化氢及脱氨罐，罐体顶部设置废气排放口，废气排放口与脱硫化氢及脱氨罐下部相通，脱硫化氢及脱氨罐中间设置气液分流板，气液分流板设置气体上升通道，脱硫化氢及脱氨罐上部设置氨吸收液进口，气液分流板下部设置硫化氢吸收液进口，脱氨吸收液进口与酸性水汽提系统的汽提净化水出口相连通，硫化氢吸收液进口与酸性水汽提系统的富氨气分凝罐出口相连通，脱硫化氢及脱氨罐的顶部设置废气排放口。本高新技术酸性水储罐中，脱硫化氢及脱氨罐可以固定设置在酸性水储罐顶部， 罐体顶部的废气排放口同时做为脱硫化氢及脱氨吸收液自流进下部酸性水罐的开口。脱硫化氢及脱氨罐也可以固定设置在酸性水储罐外部侧壁上部，脱硫化氢及脱氨罐底部设置吸收液回流至酸性水储罐的管路。脱硫化氢及脱氨罐可以采用填料床、喷淋床等适宜形式。采用填料床时，脱硫化氢及脱氨罐内设置填料，填料床下部设置气体分布器。采用喷淋床时， 脱硫化氢及脱氨罐采用空罐结构，在脱硫化氢及脱氨罐内下部可以设置气体分布器，在顶部可以设置液体分布器。气液分流板设置的气体上升通道可以为常规的泡帽结构。气液分流板设置上还可以设置液体降液通道，液体降液通道可以为常规的降液管。本高新技术酸性水储罐中，酸性水汽提系统的富氨气分凝罐为一级富氨气分凝罐或二级富氨气分凝罐。本高新技术的酸性水处理系统包括酸性水储罐、酸性水储罐排放废气处理系统和酸性水处理系统。酸性水储罐使用本高新技术的降低排放气组成的酸性水储罐，酸性水处理系统采用单塔汽提或双塔汽提装置，酸性水处理系统中包括富氨气分凝罐。酸性水储罐排放废气处理系统可以是燃烧法、冷凝法、生物法、吸附法、化学吸收法及上述方法的组合技术的废气处理装置。氨吸收液为酸性水汽提后得到的汽提净化水。本高新技术的酸性水储罐，通过设置简单的脱硫化氢及脱氨罐，充分结合酸性水汽提系统的富氨气分凝系统及使用汽提净化水，利用酸性水汽提系统氨分凝液对排放废气进行洗涤，由于吸收液氨含量高，可以完全吸收废气中的硫化氢；利用酸性水汽提系统的汽提净化水对脱硫化氢后的排放气进一步吸收，可以充分回收其中的氨组分，使酸性水储罐排放废气的组分简化，有利于后续净化处理。吸收硫化氢后的氨液及吸收氨后的汽提净化水流回酸性水储罐，对后续的酸性水汽提处理不产生任何不利影响。
图1是本高新技术酸性水储罐一种具体结构示意图；图2是本高新技术酸性水储罐另一种具体结构示意图。其中1-罐体，2-脱硫化氢及脱氨罐，3-酸性水汽提系统中的富氨气分凝罐，4-酸性水汽提塔，5-汽提净化水。
具体实施方式
下面通过附图进一步说明本高新技术酸性水储罐的结构和工作原理。如图1所示，罐体1上部外侧固定设置脱硫化氢及脱氨罐2，储罐排放废气引入脱硫化氢及脱氨罐2，通过气体分布器与吸收液接触，脱除硫化氢后根据需要进一步处理。脱硫化氢及脱氨罐2下部的脱硫化氢吸收液为酸性水汽提系统富氨液分凝罐3的含氨分凝液，脱硫化氢及脱氨罐2上部的脱氨吸收液为酸性水汽提系统的汽提净化水5。脱硫化氢及脱氨罐2中间设置气液分离板，实现废气连续从脱硫化氢区进入脱氨区，而脱硫化氢吸收液和脱氨吸收液则独立操作，脱硫化氢吸收液和脱氨吸收液可以通过分别设置的管路进入酸性水储罐，也可以汇合到一起后进入到酸性水储罐。如图2所示，罐体1顶部固定设置脱硫化氢及脱氨罐2，储罐排放废气引入脱硫化氢及脱氨罐2，通过气体分布器与吸收液接触，脱除硫化氢后根据需要进一步处理。脱硫化氢及脱氨罐2下部的脱硫化氢吸收液为酸性水汽提系统富氨液分凝罐3的含氨分凝液，脱硫化氢及脱氨罐2上部的脱氨吸收液为酸性水汽提系统的汽提净化水5。脱硫化氢及脱氨罐2中间设置气液分离板，实现废气连续从脱硫化氢区进入脱氨区，而脱硫化氢吸收液和脱氨吸收液则独立操作，脱硫化氢吸收液和脱氨吸收液可以通过分别设置的管路进入酸性水储罐，也可以汇合到一起后从酸性水罐的废气排放口自流进入到酸性水储罐。本高新技术酸性水储罐将酸性水的储存、酸性水汽提和储罐排放气的处理有机结合起来，利用酸性水汽提系统中的富氨分凝液对储罐排放废气行初步处理，将从废气中排放的硫化氢和氨全部转移到酸性水中，在酸性水汽提系统进行统一处理，储罐排放气组分简化，有利于进一步处理。
权利要求1.一种酸性水储罐，包括罐体，其特征在于同时设置脱硫化氢及脱氨罐，罐体顶部设置废气排放口，废气排放口与脱硫化氢及脱氨罐下部相通，脱硫化氢及脱氨罐中间设置气液分流板，气液分流板设置气体上升通道，脱硫化氢及脱氨罐上部设置氨吸收液进口，气液分流板下部设置硫化氢吸收液进口，脱氨吸收液进口与酸性水汽提系统的汽提净化水出口相连通，硫化氢吸收液进口与酸性水汽提系统的富氨气分凝罐出口相连通，脱硫化氢及脱氨罐的顶部设置废气排放口。
2.按照权利要求1所述的酸性水储罐，其特征在于脱硫化氢及脱氨罐固定设置在酸性水储罐顶部，罐体顶部的废气排放口同时做为脱硫化氢及脱氨吸收液自流进下部酸性水罐的开口。
3.按照权利要求1所述的酸性水储罐，其特征在于脱硫化氢及脱氨罐采用填料床或喷淋床形式。
4.按照权利要求1或3所述的酸性水储罐，其特征在于脱硫化氢及脱氨罐采用填料床，填料床下部设置气体分布器。
5.按照权利要求1所述的酸性水储罐，其特征在于脱硫化氢及脱氨罐采用喷淋床，在脱硫化氢及脱氨罐内下部设置气体分布器，在顶部设置液体分布器。
6.按照权利要求1所述的酸性水储罐，其特征在于脱硫化氢及脱氨罐固定设置在酸性水储罐外部侧壁上部，脱硫化氢及脱氨罐底部设置吸收液回流至酸性水储罐的管路。
7.按照权利要求1所述的酸性水储罐，其特征在于气液分流板设置气体上升通道，气体上升通道为泡帽结构；气液分流板设置上还设置液体降液通道，液体降液通道为降液管。
8.按照权利要求1所述的酸性水储罐，其特征在于酸性水汽提系统的富氨气分凝罐为一级富氨气分凝罐或二级富氨气分凝罐。
9.一种酸性水处理系统，包括酸性水储罐、酸性水储罐排放废气处理系统和酸性水处理系统，其特征在于酸性水储罐为权利要求1至8任一权利要求所述的酸性水储罐。
10.按照权利要求9所述的酸性水处理系统，其特征在于酸性水处理系统采用单塔汽提或双塔汽提装置，酸性水处理系统中包括富氨气分凝罐；酸性水储罐排放废气处理系统是燃烧法、冷凝法、生物法、吸附法、化学吸收法及上述方法的组合技术的废气处理装置。
专利摘要本高新技术公开了一种酸性水储罐和酸性水处理系统。酸性水储罐包括罐体，设置脱硫化氢及脱氨罐，罐体顶部设置废气排放口，废气排放口与脱硫化氢及脱氨罐下部相通，脱硫化氢及脱氨罐中间设置气液分流板，气液分流板设置气体上升通道，脱硫化氢及脱氨罐上部设置氨吸收液进口，气液分流板下部设置硫化氢吸收液进口，脱氨吸收液进口与酸性水汽提系统的汽提净化水出口相连通，硫化氢吸收液进口与酸性水汽提系统的富氨气分凝罐出口相连通。本高新技术酸性水处理系统包括酸性水储罐、酸性水排放废气处理系统和酸性水汽提系统。与现有技术相比，本高新技术综合了酸性水的储存、废气处理和酸性水汽提系统，可以降低酸性水储罐排放废气的复杂程度。
文档编号C02F1/04GK202164141SQ20112027524
公开日2012年3月14日 申请日期2011年8月1日 优先权日2011年8月1日
发明者刘忠生, 廖昌建, 方向晨 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院
