高新焦化废水处理技术及a/o工艺装置技术

专利名称:高新焦化废水处理技术及a/o工艺装置技术
技术领域
本发明是对焦化废水处理方法的改进,尤其涉及一种处理后COD和NH3-N都能同时达标,处理成本低的焦化废水处理方法。
背景技术
焦化废水污染物种类繁多,成分复杂,例如含苯类、酚类、硫化物、氰化物、萘、蒽等多环芳烃、杂环化合物等难降解有机物,并且含有很高的氨、酚类化合物(酚类化合物占总有机污染一半以上)以及大量有机氮、CN、SVN及硫化物,焦油等多种油类物质,水质变化幅度大,可生化性差,还含有氰化物、硫氰化物、硫化物、铵盐等无机污染物,毒性大。是典型的污染物复杂、难降有机物多、浓度高,高氨氮(例如> 350mg/l),高COD (例如> 6000mg/ 1),色度大的难降解高浓度工业废水,处理难度较大,COD和NH3-N两个指标很难同时达 GB9878-196排放一级要求。现有技术焦化废水常用的处理方法有隔油、气浮,调节池预曝气预处理,分离浮油及一些易降解有机物及悬浮物;然后由A/0法(缺氧-好氧)或A2/0法(厌氧-缺氧-好氧) 或A2/02法(厌氧-缺氧-好氧-接触氧化或厌氧-好氧-缺氧-接触氧化)或A/02法(缺氧-好氧-接触氧化)等进行生化处理,降解有机物、去除NH3-N ;最后对生化处理水加药混凝沉淀的三步法处理。例如中国专利CN101381185焦化废水脱氮处理方法,包括预处理、 生化处理兼氧反应器、生化处理好氧反应器、生化处理二沉池、混凝处理等步骤,形成硝化 /反硝化、短程硝化与反硝化及厌氧氨氧化相结合的生物脱氮工艺;中国专利CN101113065 抗冲击倍增组合式焦化废水处理工艺,先采用物化预处理将焦化废水水质进行优化,提高废水的可生物降解性;然后采用生物载体一活性污泥复合技术进行厌氧/缺氧/好氧脱碳 /好氧硝化生化组合处理。上述三步法处理可使废水中NH3-N降低至25-50 mg/1左右,但 C0Dcr仍然在150-350 mg/1左右,色度至少在300度以上,只能达到污水综合排放二至三级标准。中国专利CN1012M936公开的焦化废水工艺,采用一级缺氧+ 二级好氧生物滤池作为生物处理(A/02),并耦合曝气微电解物化处理。处理出水达到GB9878-196 二级排放标准,接近一级排放标准(C0D100mg/l,NH3-N < 10mg/l)。中国专利CN1562818 二硝基重氮酚废水处理方法,步骤为调节废水调节pH至 3-5,进行微电解处理,再依次进行电滤处理、过滤、加入浓度为20-40%的H2A和浓度为 20-50% FeSO4溶液氧化混凝,出水调节调节pH至6_9,过滤。进水COD为9030mg/l,BOD5 为2736. 4 mg/1,色度100000,硝基酚类3786. 5mg/l、硫化物6. 0 mg/1 ;处理出水COD为161 mg/1, B0D549 mg/1,色度0,硝基酚类0. 1 mg/1、硫化物未检出。COD仍然较高,不能达到一级排放标准或工业回用水标准。中国专利CN101195513高氨氮废水方法,废水首先经过预处理将凯氏氮转化为氨氮,然后进入短程硝化池中,将氨氮硝化控制在亚硝酸盐氮阶段,然后调节PH至1-3利用微电解反应器替代厌氧反硝化或氨氧化工艺进行脱氮处理,出水调节pH至7-9,再运用生物法或fenton氧化法、物化氧化法作后续处理,总氮脱除率达60% -75%。此法主要用于高氨氮处理,对难降解有机物处理仍然不理想(只是说可得到显著提高,未给出处理出水最终指标)。中国专利CN101648762焦化废水处理,先采用预处理将易生化的有机物降解,后主要针对难降解有机物进行,采用依次进行的铁床微电解、强氧化处理、最后采用碱性剂去除酸根离子。可以达到GB9878-196 —级排放标准,处理成本控制在1. 75元/吨,综合成本 3. 5-4. 5 元。上述现有技术虽然采用不同工艺处理焦化废水,并且有一定效果,但仍然存在某些不足,例如对难降解有机物降解采用铁/碳微电解,而微电解本身存在难以克服的缺点, 如铁床微电解刚开始时效果较好,但当运行一段时间例如7-15天后,填料碳吸附后使电解效果大幅度下降,以及很容易形成沟流,加上对有些难降解有机物破解不够彻底,因此铁/ 碳微电解实际效果不稳定,并且难以全部降解;微电解对废水中重金属离子没有去除效果, 重金属离了存在会影响后续生物处理微生物活性提高,也是影响处理效果的一个因素。其次,Α/0、Α2/0脱氮效率受回流比影响较大,如要使脱氮率达到75%以上,好氧回流量须十几倍于进水量,加大回流比虽然有利于反硝化脱氮,但会导致对厌氧段增氧严重,加上分池A/ 0工艺回流不可避免增氧,难以保持理想的缺氧状态,会影响反硝化效果,脱氮率很难达到 90%,同时大回流量也加大了运行费用,增加了占地面积。再就是,工艺中采用氧化剂强氧化破解难降解有机物,操作不安全,并且氧化剂成本高。因此,上述不足均制约焦化废水处理,造成处理效果不理想,处理不稳定,占地面积大,运行费用高。上述不足仍有值得改进的地方。

发明内容
本发明目的在于克服上述现有技术的不足,提供一种同时能使COD和NH3-N两项指标稳定达到一级排放标准,占地面积省,运行成本低的焦化废水处理方法。本发明另一目的在于提供一种生物降解和生物脱氮效果更好的A/0工艺装置。本发明目的实现,主要是在现有技术工艺基础上改进电解降解方法,以及厌氧-好氧工艺(简称A/0工艺),并且在电解破解后增加水解酸化破解,使COD及NH3-N两项主要控制指标都能稳定满足GB9878-196 —级排放标准,并且占地省,运行成本低,方法控制性好易于管理,运行稳定,从而克服现有技术的不足,实现本发明目的。具体说,本发明焦化废水处理方法,包括物化除油、除杂,电解破解,A/0工艺,其特征在于所说电解破解后 A/0工艺前还有生物水解酸化;所说电解破解为电极通电好氧强电解;所说A/0工艺为采用大间隔设置带循环泵的蝶式射流曝气器,依次进行曝气、停止曝气强制内循环、静止沉淀、 滗水周期处理,实现同池生物氧化、硝化-反硝化。在详细说明前,先通过对发明能够达到的基本功能及效果作一介绍,以使本领域技术人员对本专利总体构思技术方案有一个明确了解。本发明焦化废水处理组合工艺,第一步物化除油、除杂,主要是去除焦化废水中易分离的轻、重油及悬物杂质,为后续处理降低负荷,类同于现有技术;第二步电极通电好氧强电解,主要是对难生物降解大分子有机物进行破解,使之成为后续能生物降解的中、小分子,为后续生物降解去除创造条件,较通常采用的微电解,不仅具有更好、彻底的破解效果,而且处理效果稳定,明显优于现有技术铁/碳微电解;第三步生物水解酸化,进一步对经电解处理仍然存在的未破解难降解有机物,以及已经初步降解的有机物,进行水解酸化进一步破解成易生物降解的小分子,可以彻底将焦化废水中难降解有机物破解,以及提高后续降解去除效果,从而确保后续处理有机物基本被全部降解;第四步同池A/0工艺生物氧化、硝化-反硝化,通过依次的曝气、停止曝气强制内循环、静止沉淀、滗水周期处理,分别进行高效生物降解去除C0D,以及生物脱氧,克服了现有技术分池进行A/0工艺的不足。 上述特定工艺顺次组合,不仅可以确保焦化废水处理COD和NH3-N两个指标可以同时达 GB9878-196 一级排放要求,而且处理运行效果稳定,处理占地省,运行成本低。本发明中。物化除油、除杂,同现有技术,通过水处理常用物理分离方法,分离去除焦化废水中浮油、重油及悬浮物杂质,降低后续处理负荷。它可以采用现有技术沉淀去重油,气浮除轻油及悬浮物,或者视废水情况采用现有技术中其它去除重油、浮油及悬浮物工艺,此属于现有技术。本发明一种较好为采用融合气浮与斜管/斜板沉淀以及上下刮板的一体化集成气浮装置,如在一个气浮装置液面及底部分别设置刮渣装置,分别用于刮除、收集浮油、悬浮物及沉淀重油,气浮池内还可以加设斜管或斜板加速分离装置,达到一次处理同时去除三种污染物。一体化集成气浮装置,可以减少处理占池,以及减少一级提升。电极通电好氧强电解,采用强电解相对于通常铁/碳微电解而言,为本发明组合工艺中创新。通过电极通电强电解氧化处理,其目的虽然也是使难生物降解的大分子有机物,通过电解使其破解,成为后续可以生物降解的小分子有机物,但其破解难降解有机物的效果远高于通常采用的铁/碳微电解,克服了普通铁/碳填料微电解破解能量低破解不彻底,处理时间长,以及电解效果不稳定,和铁/碳微电解易形成沟流等不足,提高了电化学氧化破解效果,使得难降解有机物破解更彻底,效果更稳定、更好。电解施加电压,根据被处理水的电导率大小不同以经济性原则调整(例如在安全电压内如1. 5-24伏可调),如废水电导率高,施加电压相对低一些,以节约处理能耗,反之相反。电解处理至COD基本稳定不再变化,则表明电解破解作用已经接近尾声,可以停止电解进入后续处理流程,继续电解会降低经济性。电解处理较好为电极小间距多电极电解(例如cm量纲级),一种更好为采用现有技术高频脉冲电解,相对通常恒压电解具有更好的电解效果。电解电极,理论上所有导电金属均可以被应用,但一种较好为采用铁电极板(例如生铁电极),不仅具有电极消耗成本低,而且特别是采用铁电极,在电解过程中电极消耗进入水中的铁离子与焦化废水中氯离子或硫酸根离子能生成二价铁盐,可以作为絮凝剂使用,有利于电解后部分生成物的絮凝沉淀分离,避免部分电解生成物得不到及时分离再次还原,可以提高电解效果。此外在生成聚凝剂同时,也去除了废水中氯离子或硫酸根离子降低盐份,减少它们存在抑制后续生化处理微生物繁殖生长和活性,特别是硝化菌生长,因而有利于提高生物降解和生物脱氮效果;此外,强电流电解还能去除废水中重金属离子(成为金属析出,吸附于负极板),也有利于后续生物处理微生物活性提高,避免微生物中毒降低处理效果。这些均提高了电解破解效果,为后续高效去除奠定了基础。电解时通过曝气供氧,一方面可以利用曝气巧妙对插有多电极废水起到混合搅拌作用,同时水中足够的氧还起到氧化作用,更是提高了电解效果,更有助于难降解大分子有机物的深度电解破解。电解作用还提高了废水的B/C比,例如 B/C可以提高至0. 3-0. 4。同时电解脱色效果也非常明显,经电解色度可降至80-100。
生物水解酸化,单一工艺同现有技术,在厌氧条件下由厌氧菌降解难降解有机物。 本发明试验选择设置在强电解后,既可以实现其功能将经前述处理工艺后仍然存在的难降解大分子有机物,以及降解形成的中分子转化为易于生物降解小分子,有利于后续生物工艺的彻底去除;又设置在电极强电解后,更能充分发挥水解酸化的效果,与电极强电解顺次组合,基本可以降解全部难降解有机物,并且克服了采用强氧化剂氧化降解的缺点。生物水解酸化可以采用现有技术方式进行,但为降低水解酸化搅拌混合能源消耗,一种较好为采用底部布水方式,利用进水压力向上自流均勻混合;此外水解酸化池中还可以通过设置生物填料,提高生物量,提高水解效果。水解酸化至COD基本稳定或降解速率减慢转入后续工艺过程。生物水解酸化,不仅进一步降解大分子及中分子有机物,提高后续生物降解去除 COD效果,同时还具有一定的脱色作用;此外水解酸化的进一步降解,还可以进一步提高处理废水的B/C比,B/C比可以达到彡0. 4。采用大间隔设置带循环泵的蝶式射流曝气器,依次进行曝气、停止曝气强制内循环、静止沉淀、滗水周期处理,实现同池生物氧化、硝化-反硝化,为本发明组合工艺又一创新,所说带循环泵的蝶式射流曝气器,由蝶式射流曝气器及与射流曝气器连接的循环泵二部分组成,实现射流曝气器与池内泥水强制混合,虽然实现功能与通常A/0法或SBR法类同,其目的是利用好氧生物氧化降解去除COD及厌氧-好氧的硝化-反硝化生物脱氮。同现有技术,曝气阶段主要以降解COD为目的,停止曝气强制循环则主要以硝化-反硝化脱氮为目的。但采用同池大间隔设置带循环泵的蝶式射流曝气器,依次曝气、停止曝气强制内循环、静止沉淀、滗水周期处理构成的A/0工艺,其同池完成好氧降解COD及生物脱氮双重功能,较现有分池A/0工艺具有更好的COD降解和生物脱氮效果,可以确保COD和NH3-N 同时高效去除。蝶式射流曝气器特殊结构(较大内部空间及多个喷出喷嘴,其结构参见中国专利CN3390890,CN2700318),曝气充氧在曝气器空间内,内部小空间使得有更高的溶解氧(例如溶解氧可以达到4. Omg/1),喷嘴向外喷射形成强烈搅动混合,具有较通常曝气有更高的混合及传质能力,从而提高了好氧生物降解COD去除能力,同时既使高生物降解局部高D0,同时又克服了体系高DO会引起活性污泥老化,曝气至COD基本稳定或降解速率减慢停止曝气。循环泵继续工作,蝶式射流曝气器与池内泥水强制循环,生物降解去除COD仍在继续,并不断消耗溶氧(DO),例如DO由4. Omg/1降至2. 5mg/l左右,随着DO降低,例如 DO由2.5 mg/1降到0.5 mg/1,转向厌氧反硝化状态,同时由于同池内循环不会造成增氧 (克服通过增加回流比提高硝态氮参与反硝化,带来增氧破坏反硝化环境、降低反硝化率负面效应),能够确保反硝化所需低D0,以及同池硝化液全部参与反硝化脱氮(硝化和反硝化在同一池内不同阶段进行),因而具有很高的脱氮能力和效果,理论上脱氮效率可无限接近于100%,实验室试验实际脱氮也可以接近100%。同时停止曝气继续生物降解,还使得在池深度方向形成溶解氧梯度,有利于短程硝化反硝进行,因而也提高了脱氮效果。特别是同池顺次的生物氧化、硝化-反硝化A/0工艺,类似于SBR工艺,可以形成好氧、厌氧、缺氧等多种生态条件,微生物环境的多样性,使得微生物具有多样性,特别是有利于硝化菌的生长, 以及可以使生化反应池保持较高污泥浓度,也有利于有机物的降解和生物脱氮,因而比通常分池A/0工艺具有更高的同时去除效率。强制循环至氨氮去除基本稳定停止内循环,静止沉淀泥水分离,沉淀后滗水上清液达标排放,完成曝气、停止曝气强制循环、静止沉淀、滗水一个处理周期,再进水进入下一次处理周期。在此同池A/0工艺过程中,曝气阶段蝶式射流曝气器内高溶氧废水通过喷嘴与池内废水混合过程,生物降解使得在曝气器向外形成DO 梯度(通常好氧底部微孔曝气DO浓度基本相同),以及停曝气蝶式射流曝气器与池内泥水强制循环,生物降解进行也形成DO梯度,加上强制循环形成的高效传质(传质效果远优于普通微孔曝气),相当于无数个A/0串联处理(不同SBR曝气-静止沉淀-滗水工艺),使得较分池A/0或SBR工艺具有更高的生物降解COD和生物脱NH3-N效果,因而提高了处理效果,此构成本发明A/0工艺特色,有利于在低运行成本下出水COD和NH3-N同时达到一级排放标准。同时A/0工艺,同样具有一定的去色作用。试验发现,在同池A/0工艺中,处理会使碱度降低,为确保处理在最适宜的PH下进行,较好根据碱度降低,加碱维持pH,例如维持 ρΗ6· 5-7. 5。本发明Α/0工艺装置,包括处理池及底部曝气装置,其特征在于Α/0工艺单元只有一个处理池,池内大间隔设置带循环泵的蝶式射流曝气器,各射流曝气器与阀控供气管相连;处理池内有滗水装置。本发明所用蝶式射流曝气器,为现有技术,类似如中国专利CN3390890,CN2700318 所述;滗水装置,也可以是现有技术水处理中各种滗水装置,用于排出上清液。优化地,本发明带循环泵的蝶式射流曝气器设置间距较好为10-16m。本发明焦化废水处理方法,相对于现有技术,由于采用如前述顺次工艺依,以及电解改用电极加电强电解,再辅以厌氧酸化水解,使得焦化废水难降解有机物破解彻底效果好,使得在进入生物降解时所有难降解有机物都被破解成易生化的小分子;同时采用大间隔设置带循环泵的蝶式射流曝气器,依次曝气、停止曝气强制内循环、静止沉淀、滗水周期处理,实现同池生物氧化、硝化-反硝化的A/0工艺,提高了生物降解和生物脱氮能力和效果,两项共同作用、相互协调提高了处理效果,处理后出水可以稳定达到C0D ^ 100mg/l, NH3-N ^ 15 mg/1,并且由于处理效率高,相同处理量节省了占地仅为通常工艺80%左右,占地根据实验室对比试验测算,吨水运行费用由常规工艺的7. 50元/吨,可以下降为最低接近4.20元/吨。加电强电解及厌氧水解两级高效破解,几乎可以将焦化废水中难降解有机物全部破解,使得可以在最后的同池A/0工艺中被去除;采用特定带循环泵的蝶式射流曝气器及同池硝化液全部参与反硝化脱氮,不仅微生物菌种多样性好,而且形成连续、无数的 A/0,具有很高生物降解及脱氮能力,确保了处理出水稳定达到一级排放标准;曝气器在寿命周期内基本不需维修,使整个工艺装置维修量大大降低。每次滗水只排出池中少量达标废水,其它剩余泥水存在对进水有很强的缓冲功能,抗冲击负荷能力很强,因而提高了对污水水质、水量变化的适应能力。工艺控制简单、灵活,完全可以用仪表、微处理器实现全自动处理,实际调试运行后,可以转化为各阶段由时间控制,并且可以根据来水变化任意更改各阶段运行时间,可以满足不同水量、水质处理要求,是焦化废水处理新工艺。以下结合二个具体实施例,示例性说明及帮助进一步理解本发明实质,但实施例具体细节仅是为了说明本发明,并不代表本发明构思下全部技术方案,因此不应理解为对本发明总的技术方案限定,一些在技术人员看来,不偏离本发明构思的非实质性增加和/ 或改动,例如以具有相同或相似技术效果的技术特征简单改变或替换,均属本发明保护范围。

图1为实施例物化除油、除杂装置剖面结构示意图。图2为实施例多电极电解装置示意图。图3为实施例生物水解酸化装置结构示意图。图4为同池A/0生物氧化、硝化-反硝化装置剖面结构示意图。图5为图4俯视结构示意图。
具体实施例方式实施例1 某焦化废水C0D=8000mg/l,NH3-N=450mg/l,色度=350 倍;SS=120mg/l ; 油类=25mg/l。处理按物化除油、悬浮物等预处理一电极通电好氧强电解一厌氧生物水解酸化一同池生物氧化、硝化-反硝化(A/0)工艺流程顺次进行。首先调节焦化废水PH至6. 5-7. 5,投加浓度至6ppm聚合氯化铝絮凝剂混合均勻,送入集成气浮装置1,分离轻、重油及悬浮物,出水C0D=7800mg/l,NH3_N=450mg/l,色度=320倍,SS=60mg/l,油类=0.5mg/l。然后进入多电极好氧强电解槽5 (曝气汽水比 5:1),电压 U=18V,电流 I=67A,电解 2 小时后,C0D=4800mg/l,NH3-N=380mg/l,色度=120 倍, SS=360mg/l,进入后端沉淀池8沉淀分离,出水C0D=4800mg/l,NH3_N=380mg/l,色度=120 倍;SS=80mg/l。再送入水解酸化池9水解酸化,其中DO彡0. 5mg/l,水解反应时间18小时, 出水C0D=2800mg/l,NH3_N480mg/l,色度=80倍,SS=60mg/l。出水进入同池生物氧化、硝化-反硝化池11处理,开启循环泵,曝气2小时,曝气时蝶式射流曝气器内D04. 0 mg/1,曝气时投加25%Na0H至浓度为3ppm维持pH值,葡萄糖至2ppm(补充碳源);关闭曝气进气阀循环泵继续工作,强制循环1. 5小时,静止沉淀30分钟,滗水分离上清液,出水C0D=9aiig/l, NH3-N=9mg/1,色度=10倍,SS=30mg/l。理论折算运行费用4. 65元/吨水。集成气浮装置1(图1),液面和底部分别有上刮渣板2和底刮板3,气浮池内有分离斜板4组成,处理水经与溶气释放水混合进入气浮室,浮油及浮渣由上部刮渣板刮除收集,沉淀絮体及重油由底部刮板刮至底部一端锥形集泥斗。多电极好氧强电解槽5 (图2),内置多组并列生铁电极板6、7,电极间距40cm,后端有带斜板或斜管沉淀池8。厌氧水解酸化池9 (图幻,池内有悬挂生物填料11,底部有多孔进水管10。同池生物氧化、硝化-反硝化A/0工艺处理池11 (图4、5),池内底部以相间15m设置有循环泵13与蝶式射流曝气器12 (宜兴市荣盛达环保有限公司生产)为一个配组的曝气装置,各蝶式射流曝气器12通过电控阀15,与连接气源的供气管14连接,处理池内有浮动式滗水器16用于分离上清液。实施例2 某焦化废水,C0D=7500mg/l,NH3-N=350mg/l,色度=350 倍,SS=120mg/l, 油类=25 mg/1 ;处理工艺及所用装置如实施例1。集成气浮装置1 处理出水;C0D=6700mg/l,NH3-N=300mg/l,色度=320 倍,SS=60mg/ 1,油类=0. 5mg/l ;经过好氧强电解后处理出水(汽水比5:1,电压U=18V,电流I=67A,电解时间 2 小时);C0D=4200mg/l, NH3_N=280mg/l,色度=120 倍,SS=360mg/l,经沉淀出水 C0D=4200mg/l, NH3_N480mg/l,色度=120 倍,SS=80mg/l ;经水解酸化处理 18 小时出水 C0D=2600 mg/l,NH3-N=210 mg/1,色度=80倍,SS=60 mg/1 ;同池生物氧化、硝化-反硝化池处理(曝气2小时,强制循环1. 5小时,静止沉淀30分钟,滗水,曝气时投加25%Na0H3ppm,葡萄糖2ppm),出水C0D=80mg/l,NH3-N4mg/1,色度=10倍,SS=30mg/l,理论折合运行费用4. 25元/吨水。本发明所说蝶式射流曝气器大间距设置,相对于普通微孔曝器设置小间距(cm量纲级)而言,其间距因有循环泵存在至少大于5米。对于本领域技术人员来说,在本专利构思及具体实施例启示下,能够从本专利公开内容及常识直接导出或联想到的一些变形,本领域普通技术人员将意识到也可采用其他方法,或现有技术中常用公知技术的替代,以及特征间的相互不同组合,例如除本发明采用的电极加电解及同池A/0,其他工艺段可以采用现有技术处理装置,电解还可以采用高频脉冲电解,选择不同规格蝶式射流曝气器,曝气器间距的改变,等等的非实质性改动,同样可以被应用,都能实现本专利描述功能和效果,不再一一举例展开细说,均属于本专利保护范围。
权利要求
1.焦化废水处理方法,包括物化除油、除杂,电解破解,Α/ο工艺,其特征在于所说电解破解后A/0工艺前还有生物水解酸化;所说电解破解为电极通电好氧强电解;所说Α/ΟΙ 艺为采用大间隔设置带循环泵的蝶式射流曝气器,依次进行曝气、停止曝气强制内循环、静止沉淀、滗水周期处理,实现同池生物氧化、硝化-反硝化。
2.根据权利要求1所述焦化废水处理方法,其特征在于物化除油、除杂为融合气浮与斜管/斜板沉淀以及上下刮板的一体化集成装置中进行。
3.根据权利要求1所述焦化废水处理方法,其特征在于生物水解酸化由底部布水向上自流均勻混合。
4.根据权利要求1所述焦化废水处理方法,其特征在于电解电极为铁电极。
5.根据权利要求1或4所述焦化废水处理方法,其特征在于电解为电极小间距多电极电解。
6.根据权利要求1或4所述焦化废水处理方法,其特征在于电解为高频脉冲电解。
7.根据权利要求1所述焦化废水处理方法,其特征在于蝶式射流曝气器间距为 10-16m。
8.根据权利要求1所述焦化废水处理方法,其特征在于同池生物氧化、硝化-反硝化过程中加碱保持原PH值。
9.A/0工艺装置,包括处理池及底部曝气装置,其特征在于A/0工艺单元只有一个处理池,池内大间隔设置带循环泵的蝶式射流曝气器,各射流曝气器与阀控供气管相连;处理池内有滗水装置。
10.根据权利要求1所述A/0工艺装置,其特征在于蝶式射流曝气器间距为10-16m。
全文摘要
本发明是对焦化废水处理方法的改进,包括物化除油、除杂,电解破解,A/O工艺,其特征是电解破解后A/O工艺前还有生物水解酸化;电解破解为电极通电好氧强电解;A/O工艺为采用大间隔设置带循环泵的蝶式射流曝气器,依次进行曝气、停止曝气强制内循环、静止沉淀、滗水周期处理,实现同池生物氧化、硝化-反硝化。各工艺的共同作用、相互协调提高了处理效果,处理后出水可以稳定达到COD≤100mg/l,NH3-N≤15mg/l,并且由相同处理量节省了占地仅为通常工艺80%左右,吨水运行费用低,处理效果稳定。
文档编号C02F9/14GK102417272SQ20111003981
公开日2012年4月18日 申请日期2011年2月18日 优先权日2011年2月18日
发明者周朝晖, 张顺生, 钱一军 申请人:江苏省纯江环保科技有限公司

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