[0001]
本发明属于聚醚废水预处理技术领域，具体来说，是一种利用电催化氧化法预处理聚醚废水的方法。
背景技术：
[0002]
聚醚生产过程中产生的有机废水，基本组分为反应不完全的原料包括甘油、季戊四醇、丙二醇、苯乙烯、丙烯腈、环氧乙烷、环氧丙烷和盐类等，还有副反应产物包括低分子聚合单体和高分子聚醚等。其中反应不完全的原料都易生化，可生物降解，但是其副反应产物低分子聚合单体和高分子聚醚可生化性差，属难降解物质，导致废水的bod5/cod
cr
值约为0.1-0.3，属于难生物降解废水。
[0003]
聚醚废水处理的方法包括常规生化法，高级氧化法、组合生化法、铁碳微电解—曝气生物滤池法等。
[0004]
常规的常规生化法，通常先进行厌氧生物处理，即在厌氧菌的作用下，将废水中大部分高分子有机物转化为小分子有机物，经厌氧生物处理的废水与生活污水、清净下水等低浓度废水进行纯氧曝气二级处理，部分出水进行混凝、过滤、消毒、除氮、除磷等三级深度处理，深度处理后的水可用于循环冷却水补水和杂用水。该方法会很容易导致活性污泥中毒，降低污泥生化处理能力。
[0005]
高级氧化法包括湿式氧化、光催化氧化、电化学法、fenton试剂氧化法方法。湿式氧化法能够处理复杂的聚醚废水，但是需要在高温(125℃-320℃)和高压(0.5mpa-20mpa)条件下进行，所以存在投资大，运行成本高等缺点；光催化氧化法处理聚醚废水比较经济、绿色，但是受污水浊度的限制，处理效率低，且适用于低浓度的聚醚废水处理；电化学法电耗较高，运行成本高；fenton试剂氧化法处理效果较好，但存在fe
2+
和h2o2投加浓度高、利用率低造成的成本高的问题。
[0006]
纳滤膜+生化处理的组合工艺：即采用纳滤膜分离不同分子质量物质，将废水中的大部分大分子聚醚截留住，浓缩液cod约为300g/l，完全可以回收使用，低分子滤液cod约为5000mg/l，与生化降解性较好的脱低分子废水及低浓度废水混合，进行厌氧好氧组合生化处理，二沉池出水再经过活性炭吸附后去除少量污染物，从而可达标排放。但此方法中，纳滤膜需要定期进行清洗乃至更换，造成处理成本增加。
[0007]
铁碳微电解—曝气生物滤池法：在污水中加入铁屑和活性炭，产生电池效应，形成无数微小的原电池，其中低位铁为阳极，电位高的碳为阴极，电极反应中得到的新生态的[h]具有较强的活性，能与废水中的许多组分发生氧化还原反应，改变废水中有机物的结构和特征，使有机物发生断链、开环等化学反应。另外，电解生成的fe
3+
、fe
2+
经水解、聚合而形成的fe(oh)3和fe(oh)2，以胶体的形式存在，具有沉淀絮凝和吸附作用，与污染物一起絮凝产生沉淀，可除去废水中的有机物。
[0008]
以上这些方法均为聚醚废水处理方法，当时均会存在处理不完全的问题，处理完毕后还得进行常规生化处理。所以如果对聚醚废水进行前期预处理，使其达到可生化的标
准，就可以同普通工业废水一起处理了。
[0009]
专利cn 109368915 a中，聚醚废水的预处理方法为：(1)调节聚醚生产废水的ph值为3～4，然后加入h2o2和feso4
·
7h2o，在紫外灯照射下进行处理；(2)将步骤(1)处理后的废水ph调节至6.5～7.5，沉淀后经固液分离，上清液进入生物膜反应器进行处理；(3)将步骤(2)处理后的废水沉淀，清液进入反硝化滤池，经脱氮处理后即可排放。该发明虽然可以有效降低聚醚废水中有机物及氮含量，使处理后的聚醚废水达到排放标准，但是该发明需要两次调节ph值，操作繁琐，而且步骤2中的产生的沉淀并没有处理，造成了二次污染，沉淀也会对生物膜的使用寿命造成影响，不经济。
[0010]
本发明利用电催化氧化方法预处理聚醚废水，使聚醚废水在外电压施加条件下，通过电极/催化剂材料活性组分发生电化学反应，从而催生大量
·
oh、
·
ho2、o3等氧化剂，将有机物分解成小分子中间产物，甚至直接氧化成co2和h2o。该发明可以降低聚醚废水的cod，是聚醚废水达到可以排放到污水处理厂进行常规污水处理的方法，有效降低了聚醚废水的处理费用和处理时间，操作方便，经济，不会造成二次污染。具有反应条件温和、可控性强、装置简单，易自动化，运行成本低等优点。
技术实现要素：
[0011]
本发明的目的在于克服现有聚醚废水处理技术的不足，采用预处理的方法，氧化聚醚废水中没有完全氧化的有机物，分解聚醚废水中的聚合物，使废水可生化性提高，利于后续生化处理达标排放。
[0012]
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
[0013]
(1)将活性组分负载到活性炭上，得到催化剂；
[0014]
(2)将电极板排列摆放在反应箱内，并将步骤(1)得到催化剂装入到反应箱中形成反应器；
[0015]
(3)通过泵将聚醚废水打入步骤(2)的反应器中，开始预处理反应。
[0016]
所述步骤(1)中催化剂制备方法为浸渍法，活性组分与活性炭的质量比为0.6～4.0:1，在室温下搅拌2～4h，静置4～6h倒出溶液后100～110℃烘干。
[0017]
所述步骤(1)中的活性炭所负载活性组分为贵金属(如：pt、pd、ag)、过渡金属(fe、cu、zn、mn)氧化物。
[0018]
所述步骤(1)中所用的活性炭，其孔径为2～12nm，比表面积为400～1200m2/g，孔容为0.2～3.0cm3/g。
[0019]
所述步骤(2)中电极板采用石墨板电极或者金属氧化物电极。金属氧化物选用电极电阻较小，基底材料采用为ti、sb为阳极基地材料的电极。金属氧化物电极如sno2/ti、β-pbo2/ti、tio2/ti。
[0020]
所述步骤(3)中的反应器共2组，其中有1组备用反应器，当1组反应器中催化剂失活后，启用备用催化剂。同时活催化剂进行再生。
[0021]
所述步骤(3)中泵的控制聚醚废水的流速，由反应器下部进入，上不出水确保聚醚废水在反应器中的停留时间控制在30min～150min。
[0022]
所述步骤(3)反应器中电流密度控制在50～150a/m2。
[0023]
所述步骤(3)预处理反应结束后，与原水比较cod、bod、活性污泥毒性等数据。
[0024]
本发明的特点是：采用含有活性组分的活性炭为催化剂，用石墨板电极或金属氧化物电极为电极板，进行电催化氧化，预处理聚醚废水，降低聚醚废水的cod，提高b/c比，降低聚醚废水毒性，使cod去除率≥50％，b/c比提高至0.4及以上，达到后续处理要求。预处理后的废水可以直接进行后续处理，不影响处理效果，为废水后续生物处理达标排放创造条件。该方法不仅可以解决聚醚废水难生化的问题，还节省了聚醚废水处理的费用，可行。
附图说明
[0025]
图1：发明装置工艺流程示意图
具体实施方式
[0026]
下面结合附图和具体实施例，对本发明作进一步详细说明。
[0027]
本发明的装置如图1所示：在反应箱内排列放置好石墨电极板，加入催化剂。连接好电路，调节电压/电流、空气曝气量、频率、正反时间等控制因素，通过蠕动泵的转速来控制进水流速从而控制水在反应箱中的停留时间，使水在反应箱中停留30-120min。废水从反应箱下部进入，上部出水，测定出水的cod、bod5等指标，比较其与原水的变化程度。
[0028]
实施例1：
[0029]
在反应器中排列摆放石墨板电极，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为120min，电流密度为150a/m2。实验效果如表1。
[0030]
实施例2：
[0031]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径12nm，比表面积1200m2/g，孔容3cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为4.0:1，在室温下搅拌4h，静置6h倒出溶液后110℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为30min，电流密度为150a/m2。实验效果如表1。
[0032]
实施例3：
[0033]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径12nm，比表面积1200m2/g，孔容3cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为4.0:1，在室温下搅拌4h，静置6h倒出溶液后110℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为120min，电流密度为150a/m2。实验效果如表1。
[0034]
实施例4：
[0035]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径12nm，比表面积1200m2/g，孔容3cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为4.0:1，在室温下搅拌4h，静置6h倒出溶液后110℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为120min，电流密度为50a/m2。实验效果如表1。
[0036]
实施例5：
[0037]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径12nm，比表面积1200m2/g，孔容3cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为4.0:1，在室温下搅拌4h，静置6h倒出溶液后110℃烘
干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为30min，电流密度为50a/m2。实验效果如表1。
[0038]
实施例6：
[0039]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径12nm，比表面积1200m2/g，孔容3cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为4.0:1，在室温下搅拌4h，静置6h倒出溶液后110℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为90min，电流密度为80a/m2。实验效果如表1。
[0040]
实施例7：
[0041]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径2nm，比表面积400m2/g，孔容0.2cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为0.6:1，在室温下搅拌2h，静置4h倒出溶液后100℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为30min，电流密度为50a/m2。实验效果如表1。
[0042]
实施例8：
[0043]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径2nm，比表面积400m2/g，孔容0.2cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为0.6:1，在室温下搅拌2h，静置4h倒出溶液后100℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为120min，电流密度为50a/m2。实验效果如表1。
[0044]
实施例9：
[0045]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径2nm，比表面积400m2/g，孔容0.2cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为0.6:1，在室温下搅拌2h，静置4h倒出溶液后100℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为120min，电流密度为150a/m2。实验效果如表1。
[0046]
实施例10：
[0047]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径2nm，比表面积400m2/g，孔容0.2cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为0.6:1，在室温下搅拌2h，静置4h倒出溶液后100℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为30min，电流密度为150a/m2。实验效果如表1。
[0048]
实施例11：
[0049]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径2nm，比表面积400m2/g，孔容0.2cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为0.6:1，在室温下搅拌2h，静置4h倒出溶液后100℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为90min，电流密度为80a/m2。实验效果如表1。
[0050]
实施例12：
[0051]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径10nm，比表面积756m2/g，孔容1.0cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为2.0:1，在室温下搅拌2h，静置4h倒出溶液后100℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为120min，电流密度为50a/m2。实验效果如表1。
[0052]
实施例13：
[0053]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径10nm，比表面积756m2/g，孔容1.0cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为2.0:1，在室温下搅拌2h，静置4h倒出溶液后100℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为120min，电流密度为150a/m2。实验效果如表1。
[0054]
实施例14：
[0055]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径10nm，比表面积756m2/g，孔容1.0cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为2.0:1，在室温下搅拌2h，静置4h倒出溶液后100℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为30min，电流密度为150a/m2。实验效果如表1。
[0056]
实施例15：
[0057]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径10nm，比表面积756m2/g，孔容1.0cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为2.0:1，在室温下搅拌2h，静置4h倒出溶液后100℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为30min，电流密度为50a/m2。实验效果如表1。
[0058]
实施例16：
[0059]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径10nm，比表面积756m2/g，孔容1.0cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为2.0:1，在室温下搅拌2h，静置4h倒出溶液后100℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为90min，电流密度为80a/m2。实验效果如表1。
[0060]
实施例17：
[0061]
采用浸渍法制备负载金属cu催化剂，活性炭孔径4nm，比表面积951m2/g，孔容1.8cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为3:1，在室温下搅拌2h，静置4h倒出溶液后100℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属cu催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为50min，电流密度为100a/m2。实验效果如表1。
[0062]
实施例18：
[0063]
采用浸渍法制备负载金属cu催化剂，活性炭孔径4nm，比表面积951m2/g，孔容1.8cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为3:1，在室温下搅拌2h，静置4h倒出溶液后100℃烘
干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属cu催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为100min，电流密度为100a/m2。实验效果如表1。
[0064]
实施例19：
[0065]
采用浸渍法制备负载金属cu催化剂，活性炭孔径10nm，比表面积745m2/g，孔容1.0cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为3:1，在室温下搅拌2h，静置4h倒出溶液后100℃烘干。在反应器中排列摆放石墨板电极，在电极板中加入负载金属cu催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为150min，电流密度为100a/m2。实验效果如表1。
[0066]
实施例20：
[0067]
在反应器中排列摆放金属氧化物tio2/ti电极板，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为120min，电流密度为100a/m2。实验效果如表1。
[0068]
实施例21：
[0069]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径10nm，比表面积745m2/g，孔容1.0cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为0.6:1，在室温下搅拌4h，静置6h倒出溶液后110℃烘干。在反应器中排列摆放金属氧化物tio2/ti电极板，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为30min，电流密度为150a/m2。实验效果如表1。
[0070]
实施例22：
[0071]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径10nm，比表面积745m2/g，孔容1.0cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为0.6:1，在室温下搅拌4h，静置6h倒出溶液后110℃烘干。在反应器中排列摆放金属氧化物tio2/ti电极板，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为150min，电流密度为150a/m2。实验效果如表1。
[0072]
实施例23：
[0073]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径10nm，比表面积745m2/g，孔容1.0cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为0.6:1，在室温下搅拌4h，静置6h倒出溶液后110℃烘干。在反应器中排列摆放金属氧化物tio2/ti电极板，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为30min，电流密度为50a/m2。实验效果如表1。
[0074]
实施例24：
[0075]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径10nm，比表面积745m2/g，孔容1.0cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为0.6:1，在室温下搅拌4h，静置6h倒出溶液后110℃烘干。在反应器中排列摆放金属氧化物tio2/ti电极板，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为30min，电流密度为150a/m2。实验效果如表1。
[0076]
实施例25：
[0077]
采用浸渍法制备负载金属pt催化剂，活性炭孔径10nm，比表面积745m2/g，孔容1.0cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为0.6:1，在室温下搅拌4h，静置6h倒出溶液后110℃
烘干。在反应器中排列摆放金属氧化物tio2/ti电极板，在电极板中加入负载金属pt催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为130min，电流密度为90a/m2。实验效果如表1。
[0078]
实施例26：
[0079]
采用浸渍法制备负载金属pd催化剂，活性炭孔径8nm，比表面积800m2/g，孔容2.0cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为1.5:1，在室温下搅拌3h，静置5h倒出溶液后110℃烘干。在反应器中排列摆放金属氧化物tio2/ti电极板，在电极板中加入负载金属pd催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为120min，电流密度为100a/m2。实验效果如表1。
[0080]
实施例27：
[0081]
采用浸渍法制备负载金属cu催化剂，活性炭孔径4nm，比表面积951m2/g，孔容1.8cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为3:1，在室温下搅拌2h，静置4h倒出溶液后100℃烘干。在反应器中排列摆放金属氧化物sno2/ti电极板，在电极板中加入负载金属cu催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为50min，电流密度为100a/m2。实验效果如表1。
[0082]
实施例28：
[0083]
采用浸渍法制备负载金属mn催化剂，孔径8nm，比表面积896m2/g，孔容2.5cm3/g，活性组分与活性炭的质量比为41，在室温下搅拌3h，静置5h倒出溶液后110℃烘干。在反应器中排列摆放金属氧化物β-pbo2/ti电极板，在电极板中加入负载金属mn催化剂，用泵将聚醚废水打入到反应器中，确保废水在反应器中的停留时间为100min，电流密度为80a/m2。实验效果如表1。
[0084]
表1预处理聚醚废水的效果
[0085]
[0086][0087]
由表中数据可知
[0088]
1.单纯用石墨板电极或金属氧化物电极为电极板，进行预处理聚醚废水，不如加入催化剂的效果。案例1和案例20的b/c都在0.1左右和cod去除率在50％左右。
[0089]
2.加入催化剂后，使用金属氧化物电极的电催化氧化效果高于石墨板电极的催化氧化效果，b/c和cod去除率都明显优于使用石墨板电极的效果。案例2～案例19使用的事石墨板电极，b/c在0.4～0.59之间和cod去除率在79～90％之间，案例21～案例28使用金属氧化物电极，b/c都在0.48～0.68之间和cod去除率在85～91％之间。
[0090]
3.废水在反应器中的停留时间越长效果越好，但是30min后反应速率会变慢。电流密度在80～150a/m2之间效果较好。
技术特征：
1.一种聚醚废水的预处理方法，其特征是，包括以下几个步骤：(1)采用浸渍法将活性组分负载到活性炭上，得到催化剂；(2)将电极板排列摆放在反应箱内，并将步骤(1)得到催化剂装入到反应箱中形成反应器；(3)通过泵将聚醚废水打入步骤(2)的反应器中，开始预处理反应。2.如权利要求1所述的方法，其特征是，所述步骤(1)中浸渍法是在活性组分溶液加入活性炭，活性组分与活性炭的质量比为0.7～3.0:1。3.按照权利要求1所述方法，其特征在于：步骤(1)中的催化剂为，活性组分溶液加入到活性炭中，其活性组分溶液为pt、pd或ag贵金属、fe、cu、zn或mn过渡金属的氧化物溶液一种或几种的混合物。4.按照权利要求1所述方法，其特征在于：步骤(1)中催化剂制备方法为浸渍法，在20℃条件下搅拌2～4h，静置4～6h倒出溶液后100～110℃烘干。5.按照权利要求1所述方法，其特征在于：步骤(1)中所用的活性炭，其孔径为2～12nm，比表面积为400～1200m2/g，孔容为0.2～3.0cm3/g。6.按照权利要求1所述方法，其特征在于：步骤(2)中电极板采用石墨板电极或者金属氧化物电极。7.按照权利要求1所述方法，其特征在于：电极选用基底材料采用为ti或sb为阳极基地材料。8.按照权利要求1所述方法，其特征在于：步骤(3)聚醚废水在反应器中的停留时间控制在30min～150min。9.按照权利要求1所述方法，其特征在于：步骤(3)反应器中电流密度控制在50～150a/m2。
技术总结
本发明涉及一种聚醚废水的预处理方法；采用浸渍法将活性组分负载到活性炭上，得到催化剂；将电极板排列摆放在反应箱内，并将得到催化剂装入到反应箱中形成反应器；通过泵将聚醚废水打入反应器中，开始预处理反应。采用含有活性组分的活性炭为催化剂，用石墨板电极或金属氧化物电极为电极板，进行电催化氧化，预处理聚醚废水，降低聚醚废水的COD，提高B/C比，使COD去除率≥50％，B/C比提高至0.4及以上，达到后续处理要求。降低聚醚废水毒性，预处理后的废水可以直接进行后续处理，不影响处理效果，为废水后续生物处理达标排放创造条件。该方法不仅可以解决聚醚废水难生化的问题，还节省了聚醚废水处理的费用，可行。可行。可行。
技术开发人、权利持有人：陈玮娜 李军 赵克品 崔凤霞 段大勇 于强
