本高新技术涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种生产氟化物废水处理回收系统。
背景技术：
常规氟化工厂在生产氟化铝或者氟化铵的过程中产生大量的含氟废水池，其中氟化工的废水中常常存在有氟化氢和氟铝络合态形式存在如果不经过及时处理，直接循环使用，容易造成工艺流程中的管件腐蚀或者结垢，从而造成管件损坏或者降低传热效率。目前采用的废水处理技术为简单的一级物化沉淀，通过测试ph值，借助加酸和石灰乳调节废水ph值的同时，将废水中的氟离子转化成氟化钙，缺乏专门针对氟离子的量来调节石灰的用量，氟化物超标可能性大，导致排出的含氟废水池达不到标准，给生态环境构成危害，并且转移到污泥中也不能做到有效的利用。
技术实现要素：
本高新技术的目的是提供一种生产氟化物废水处理回收系统，解决常规生产氟化物废水处理回收系统处理含氟废水投入较多较多，只是实现污染的转移不能解决问题，并且还运行费用较高的问题。
为解决上述技术问题，本高新技术采用如下技术方案：
本高新技术提供了一种生产氟化物废水处理回收系统，其包括含氟废水池、与所述含氟废水池连通的用于调节酸碱度的收集调节池、与所述收集调节池通过溢流方式连通的混凝沉淀池、与所述混凝沉淀池连通的沉淀池、与所述沉淀池中上层清液连通的第一中间水池、用于将第一中间水池的水质进行二级处理的管式膜分离装置、用于接收所述管式膜分离装置中过滤水的第二中间水池、用于将所述第二中间水池的水质进行精处理的反渗透浓缩装置以及连通反渗透浓缩装置出水的产水池；其中所述沉淀池的底部污泥通过污泥机输送到污泥池，所述污泥池的上层清液通过输送泵输送回所述混凝沉淀池；所述污泥池的污泥通过压滤机得到固化污泥，所述固化污泥中通过石灰石传输带添加石灰石料，并利用搅拌机对石灰石和所述固化污泥进行混料得到预备生粉，在经过均化设备和熟料设备进行处理，最后利用水泥制取设备得到工业水泥。
进一步的，所述含氟废水池与所述收集调节池之间设置有栅栏过滤网。
再进一步的，所述混凝沉淀池内加入有pam和氯化钙溶液。
再进一步的，所述产水池连通用于精处理的阴、阳树脂床以及混床。
再进一步的，所述收集调节池通过熟石灰溶液进行调节酸碱度，在所述收集调节池中ph值在8.5-9.5之间。
再进一步的，所述沉淀池的长度大于所述混凝沉淀池的长度。
再进一步的，所述管式膜分离装置为pes、pvdf管式超滤膜，膜管直径为5mm-12.5mm。
再进一步的，所述反渗透浓缩装置为中空纤维式反渗透器。
再进一步的，所述管式膜分离装置的过滤浓盐水和所述反渗透浓缩装置的过滤浓盐分别通过输送泵和管件输送回所述混凝沉淀池内。
再进一步的，所述产水池用于补充氟化工给水。
与现有技术相比，本高新技术的有益技术效果：本申请中在氟化物废水处理回收系统设置有污泥处理流程，将通过废水中含氟物质通过絮凝沉淀得到含氟污泥，并经过压滤机制得固化污泥，使用固化污泥和石灰石配制得预备生粉，并用于生产水泥，使得含氟污水在处理中得到工业副产品，实现氟化物得资源化利用，并且还节约了废水处理得运行费用。
附图说明
下面结合附图说明对本高新技术作进一步说明。
图1为本高新技术生产氟化物废水处理回收系统的流程主体示意图。
附图标记说明：1、含氟废水池；2、收集调节池；3、混凝沉淀池；4、沉淀池；5、第一中间水池；6、管式膜分离装置；7、第二中间水池；8、反渗透浓缩装置；9、产水池；10、污泥池；11、固化污泥；12、石灰石传输带；13、预备生粉；14、均化设备；15、熟料；16、工业水泥。
具体实施方式
如图1所示，本实施例中公开了一种生产氟化物废水处理回收系统，其包括含氟废水池1、与所述含氟废水池1连通的用于调节酸碱度的收集调节池2、与所述收集调节池2通过溢流方式连通的混凝沉淀池3、与所述混凝沉淀池3连通的沉淀池4、与所述沉淀池4中上层清液连通的第一中间水池5(具体通过溢流方式输送上清液)、用于将第一中间水池5的水质进行二级处理的管式膜分离装置6、用于接收所述管式膜分离装置6中过滤水的第二中间水池7、用于将所述第二中间水池7的水质进行精处理的反渗透浓缩装置8以及连通反渗透浓缩装置8出水的产水池9；其中所述沉淀池4的底部污泥通过污泥机输送到污泥池10，所述污泥池10的上层清液通过输送泵输送回所述混凝沉淀池3；所述污泥池10的污泥通过压滤机得到固化污泥11，所述固化污泥11中通过石灰石传输带12添加石灰石料，并利用搅拌机对石灰石和所述固化污泥11进行混料得到预备生粉13，在利用立式磨经过均化设备14和熟料设备15进行均化和熟料步骤，最后利用水泥制取设备得到工业水泥16。
本实施例中，所述含氟废水池1与所述收集调节池2之间安装有栅栏过滤网，用于截获较大的颗粒，避免影响后续的废水处理；所述混凝沉淀池3内加入有pam和氯化钙溶液，其中废水中悬浮固体浓度不高，而且不具有凝聚的性能，在沉淀过程中，固体颗粒不改变形状，也不互相粘合，各自独立地完成沉淀过程，氯化钙与氟离子形成氟化钙，在pam容易絮凝沉淀下来，从而达到分离的作用，其中pam和氯化钙溶液根据水质情况进行添加；所述产水池9连通用于精处理的阴、阳树脂床以及混床；所述收集调节池2通过熟石灰溶液进行调节酸碱度，在所述收集调节池2中ph值在8.5-9.5之间，其中ph值在9时，氯化钙与氟离子形成氟化钙，在pam容易絮凝沉淀下来，从而达到分离的作用效果最好；所述沉淀池4的长度大于所述混凝沉淀池3的长度；所述管式膜分离装置6为pes、pvdf管式超滤膜，膜管直径为5mm-12.5mm；所述反渗透浓缩装置8为中空纤维式反渗透器；所述管式膜分离装置6的过滤浓盐水和所述反渗透浓缩装置8的过滤浓盐分别通过输送泵和管件输送回所述混凝沉淀池3内，从而通过循环处理将废水中氟化物转移的污泥完全中；所述产水池9用于补充氟化工给水，从而实现水的循环使用，达到节水的作用效果。
在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
以上实施例仅是对本发明创造的优选方式进行描述，并非对本高新技术的范围进行限定，在不脱离本高新技术设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本高新技术的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本高新技术权利要求书确定的保护范围内。
技术特征：
1.一种生产氟化物废水处理回收系统，其特征在于：其包括含氟废水池(1)、与所述含氟废水池(1)连通的用于调节酸碱度的收集调节池(2)、与所述收集调节池(2)通过溢流方式连通的混凝沉淀池(3)、与所述混凝沉淀池(3)连通的沉淀池(4)、与所述沉淀池(4)中上层清液连通的第一中间水池(5)、用于将第一中间水池(5)的水质进行二级处理的管式膜分离装置(6)、用于接收所述管式膜分离装置(6)中过滤水的第二中间水池(7)、用于将所述第二中间水池(7)的水质进行精处理的反渗透浓缩装置(8)以及连通反渗透浓缩装置(8)出水的产水池(9)；其中所述沉淀池(4)的底部污泥通过污泥机输送到污泥池(10)，所述污泥池(10)的上层清液通过输送泵输送回所述混凝沉淀池(3)；所述污泥池(10)的污泥通过压滤机得到固化污泥(11)，所述固化污泥(11)中通过石灰石传输带(12)添加石灰石料，并利用搅拌机对石灰石和所述固化污泥(11)进行混料得到预备生粉(13)，再经过均化设备(14)和熟料设备(15)处理，最后利用水泥制取设备得到工业水泥(16)。
2.根据权利要求1所述的生产氟化物废水处理回收系统，其特征在于：所述含氟废水池(1)与所述收集调节池(2)之间设置有栅栏过滤网。
3.根据权利要求1所述的生产氟化物废水处理回收系统，其特征在于：所述混凝沉淀池(3)内加入有pam和氯化钙溶液。
4.根据权利要求1所述的生产氟化物废水处理回收系统，其特征在于：所述产水池(9)连通用于精处理的阴、阳树脂床以及混床。
5.根据权利要求1所述的生产氟化物废水处理回收系统，其特征在于：所述收集调节池(2)通过熟石灰溶液进行调节酸碱度，在所述收集调节池(2)中ph值在8.5-9.5之间。
6.根据权利要求1所述的生产氟化物废水处理回收系统，其特征在于：所述沉淀池(4)的长度大于所述混凝沉淀池(3)的长度。
7.根据权利要求1所述的生产氟化物废水处理回收系统，其特征在于：所述管式膜分离装置(6)为pes、pvdf管式超滤膜，膜管直径为5mm-12.5mm。
8.根据权利要求1所述的生产氟化物废水处理回收系统，其特征在于：所述反渗透浓缩装置(8)为中空纤维式反渗透器。
9.根据权利要求1所述的生产氟化物废水处理回收系统，其特征在于：所述管式膜分离装置(6)的过滤浓盐水和所述反渗透浓缩装置(8)的过滤浓盐分别通过输送泵和管件输送回所述混凝沉淀池(3)内。
10.根据权利要求1所述的生产氟化物废水处理回收系统，其特征在于：所述产水池(9)用于补充氟化工给水。
技术总结
本高新技术公开了一种生产氟化物废水处理回收系统，其包括含氟废水池、与所述含氟废水池连通的用于调节酸碱度的收集调节池、与收集调节池通过溢流方式连通的混凝沉淀池、与所述混凝沉淀池连通的沉淀池、用于将第一中间水池的水质进行二级处理的管式膜分离装置、用于将所述第二中间水池的水质进行精处理的反渗透浓缩装置以及连通反渗透浓缩装置出水的产水池。本申请中在氟化物废水处理回收系统设置有污泥处理流程，将通过废水中含氟物质通过絮凝沉淀得到含氟污泥，并经过压滤机制得固化污泥，使用固化污泥和石灰石配制得预备生粉，并用于生产水泥，使得含氟污水在处理中得到工业副产品，实现氟化物得资源化利用，并且还节约了废水处理得运行费用。
技术开发人、权利持有人：林玉果;张福;吴兆林
